Бетонная смесь технология

Июль 14, 2011 в Технологические карты

. контакты 8 929 943 69 68 http://vk.com/club23595476 .

Регламент замера температур при зимнем бетонирований

Технологический регламент на производство бетонных и растворных смесей

1.   О Б Щ И Е      ПОЛО Ж Е Н И Я

1.1 «Технологический регламент» содержит основные   требования к исходным   материалам и технологическому процессу, а также описывает виды и способы контроля при производстве бетонных и растворных смесей

1.2  Настоящий технологический регламент распространяется на производство бетонных смесей для конструкционных тяжелых бетонов, приготов­ленных на цементных вяжущих, плотных мелких и крупных заполнителях с комплексными химическими добавками. Бетонные смеси отпускаются потре­бителю для возведения монолитных и сборно-монолитных конструкций и со­оружений или используются на предприятии для изготовления сборных бетон­ных и железобетонных изделий и конструкций.

1.3 Настоящий технологический регламент распространяется на производство готовых бетонных смесей из тяжелого бетона класса по прочности  В7,5…В45, марок по морозостойкости от F 300 (1) для обычного бетона до F300 (II) для дорожного бетона, по водонепроницаемости – W 8 … W 14.

1.4 Основной целью выполнения положений «Технологического регламента» является производство бетонных и растворных смесей, стабильно удовлетворяющих требованиям проекта и нормативных   документов к бетону по прочности, надежности и долговечности.

1.5 В «Технологическом регламенте»  предусмотрены поставки составляющих (главным образом инертных) от постоянных поставщиков.

1.6 Составы бетонных смесей с комплексными химическими добавками подбираются с учетом технологических свойств бетонных смесей (подвижность, сохраняемость подвижности во времени, воздухосодержание, расслаиваемость) и определения прочности, морозостойкости и водонепроницаемости бетонов.

1.7 При изменении действующих нормативных документов в «Технологический  регламент…» будут внесены соответствующие изменения.

2.  ТРЕБОВАНИЯ  К  МАТЕРИАЛАМ

2.1 В качестве вяжущего рекомендуется применять портландцемент ПЦ 400…500 – ДОН и ПЦ 400…500 – Д5Н по ГОСТ 10178 – 85 с учетом требований СНиП 3.06.04 – 91 нормируемого минералогического состава, в котором содер- жание С3А – не более 8%, а содержание свободных щелочей не превышает 06-1%.

2.2 В качестве крупного заполнителя рекомендуется применять щебень гранитный по ГОСТ 8267 – 93 и ГОСТ 26633 – 91 с учётом требований СНиП 3.06.04 – 91.

При поставке щебня, не соответствующего требованиям ГОСТ 8267 – 93, щебень для производства бетонных смесей не принимается.

В случае необходимости применения заполнителей, не соответствующих ГОСТ 26633 – 91, предварительно проводится их исследование в бетонных специализированных центрах для подтверждения возможности получения бетонов с нормируемыми показателями качества (ГОСТ 26633 – 91 п. 1.6.2).

2.3 Щебень гранитный должен соответствовать следующим требованиям:

  • содержание пылевидных, илистых и глинистых частиц (менее < 0,05 мм) – не более 1% по массе;
  • содержание зёрен слабых пород – не более 5% по массе;
  • марка щебня по дробимости (прочности) не менее 800 (для бетона класса В25…ВЗО), 1000 (для класса ВЗ5…В40) и 1200 (класса В45 и выше);
  • морозостойкость – не менее F 300 (I) – для обычного бетона и F 300 (II) – для дорожного бетона; ( это что еще за показатель у щебня ошибка)
  • соотношение фракций щебня 5 (3) – 10 мм и 10 – 20 мм в гранитном щебне фр. 5 – 20 мм должно находиться в следующих пределах:

-    5(3) – 10 мм  -  25…40%, 10 – 20 мм – 60…75%, а для щебня других фракций – см. ГОСТ 26633 -91, табл.5.

2.4 В качестве мелкого заполнителя рекомендуется применять песок кварцевый с модулем крупности Мк = 2,0… 3,0 по ГOCT 8736 – 93 и ГОСТ 26633 – 91 с учетом требований СНиП 3.06.04.91.

2.5  Содержание пылевидных, илистых и глинистых частиц, определяемое методом мокрого просеивания,  не должно превышать 2 % по массе. Наличие глины в комках и других засоряющих примесей не допускается.

2.6 По гранулометрическому составу песок должен удовлетворять требованиям, приведенным в ГОСТ 26633 – 91.

2.7 Для обеспечения требований по морозостойкости и водонепроницае­мости в бетонную смесь необходимо вводить комплексные химические добав­ки, включающие одновременно добавки пластифицирующего и воздухововле- кающего действия согласно прилож.З, п.7 СНиП 3.06.04 – 91 в соответствии с табл.2.1 ( данные ВСН 150-93 ).

Таблица 2.1

Вид добавки Наименование добавки Обозначение Нормативный доку­мент
Суперпластификатор Разжижителъ С-3 С-3 ТУ 6-14-625-80
Сильнопластифициру­ющая добавка Лигносульфонат технический модифи- цированный ЛСТМ-2 ОСТ 13-287-83
Среднепластифицирующая добавка Лигносульфонат технический ЛСТ ОСТ 13-183-83
Многокомпонентная комплексная полифункциональная ЦМИД-4 ТУ 5745-002-53268843-00

Продолжение табл. 2.1

Воздухововлекающие добавки Смола нейтрализован- ная воздухововлекаю –щая. СНВ, ТУ 8 1-0575-74

В настоящее время бетоносмесительный завод, работает на добавках С-3, СНВ,  ЛСТ,ЦМИД-4(отдельный технологический регламент)

2.8 Номенклатура допустимых к применению для бетона мостовых конструкций добавок может быть расширена после согласования их с Всесоюз-ным научно-исследовательским институтом транспортного строительства (ЦНИИС).

2.9 Общие технические требования, предъявляемые к добавкам, уста­навли -ваются по ГОСТ 24211 – 91, правила применения добавок – в соответствии с ”Руководством по применению химических добавок в бетоне” (НИИЖБ / М., Стройиздат, 1980), ВСН 150  - 93, а также СНиП 3.03.01-87, прилож. 8.

2.10 Химические добавки должны иметь гигиенические сертификаты.

2.11 Сырьевые материалы, применяемые для приготовления бетонных смесей, должны соответствовать ГОСТ 30108-94 по удельной эффективной ак­тивности естественных радионуклидов.

2.12 Вода для приготовления бетонных смесей должна соответствовать ГОСТ 23732 – 79.

2.13 Введение в бетонную смесь добавок ускорителей твердения бетона для сокращения сроков достижения бетоном требуемой прочности запрещается (СНиП 3.06. 04 – 91, прилож.б, п.4).

3. ПРОЕКТИРОВАНИЕ И ПОДБОР СОСТАВА БЕТОНА

3.1  Общие положения

3.1.1    Состав бетонной смеси подбирают в соответствии с ГОСТ 27006- 86, СНиП 3.06.04-91, ВСН 150-93, “Рекомендациями по подбору составов тяжелых и мелкозернистых  бетонов  (к ГОСТ 27006-86)”  (М.,  ЦИТП,   1990) и “Рекомендациями по технологии изготовления изделий и конструкций из высокопрочных бетонов” (НИИЖБ, 1987) и др.

3.1.2    Процедура подбора состава бетона должна включать оценку качества исходных материалов, назначение среднего уровня прочности, расчет состава бетонов для опытных замесов (в лабораторных смесителях), приготовление и испытание контрольных образцов, корректировку состава бетонов, проверку рабочего состава в производственных условиях (в промышленном бетоносмеси -теле) и проверку составов на соответствие показателям по морозостойкости и водонепроницаемости.

3.1.3    Средний уровень прочности рекомендуется назначать по ГОСТ 18105 -86* с учетом однородности бетона. При отсутствии данных по фактической   однородности   бетона  значение   партионного   коэффициента  вариации прочности бетона принимается равным 13,5%.

3.1.4    Максимально допустимое значение водоцементного отношения В/Ц в бетонных смесях для мостовых конструкций с нормируемой морозостойкостью(F-300)  не должно превышать следующих значений:

  • 0,43 – для бетонов, твердеющих в естественных условиях и оттаивающих в минерализованной воде при общем содержании солей более 5 г/л;
  • 0,45 – для бетонов, подвергшихся тепловой обработке, и оттаивающих в слабоминерализованной воде при общем содержании солей не более 5 г/л, а также в железобетонных и тонкостенных бетонных конструкциях толщиной менее 0,5 м;
  • 0,47 – для бетонов, твердеющих в естественных условиях и оттаивающих в слабоминерализованной воде при общем содержании солей не более 5 г/л, а также для бетонных массивных конструкций и блоков облицовки.

3.1.5 Содержание воздуха в уплотненной бетонной смеси не должно быть менее 2 % по объему, при этом объем вовлеченного воздуха должен составлять в среднем (прилож.б СНиП 3.06.04-91,  ВСН 150-93):

  • 2…4 % – в бетонных и железобетонных мостовых конструкциях (проектируемая морозостойкость в пределах от F300 (I) до F500 (I));
  • 5…6 % – в бетоне для проезжей части мостовых конструкций (проектируемая морозостойкость свыше F500 (I) до F 300 (11)).

3.1.6 Максимальный расход портландцемента не должен превышать (СНиП 3.06.04-91):

450 кг/м – для бетона класса до В35;

500 кг/м – для бетона класса В40;

550 кг/м – то же, В45 и выше.

В общем случае для высокопрочных бетонов максимальное количество цемента не должно превышать 600 кг/м3 с учетом подвижности бетонных смесей (“Рекомендации по технологии изготовления изделий и конструкций из высокопрочных бетонов” (НИИЖБ, Москва, 1986)).

3.1.7    При подборе состава бетона рекомендуется пользоваться федеральными нормами расхода цемента СНиП 82-02-95.

3.2. Особенности создания и регулирования воздухосодержания    бетонных   смесей

3.2.1  Ориентировочное количество вводимых добавок приведено в табл. 3.2.1

Таблица 3.2.1

Вид добавок Количество добавок в расчете на сухое веще­ство, % от массы цемента
ЛСТ + (СНВ, КТП) (0,1. ..0,2) + (0,003. ..0,05)
ЛСТ + ГКЖ-94 (0,1. ..0,2) + (0.15 кг/м3 бетона)
ЛСТМ-2 + (СНВ; КТП) (0,1…0,3) + (0,003…0,03)
С-3 + (СНВ; КТП) (0,3…0,7) + (0,002…0,05)
С-3 + ЛСТ + (СНВ: КТП) 0,45 + (0,07…0,2) + (0…0,005)

3.2.2  Оптимальное их количество (дозировку) необходимо назначать в результате подбора составов бетона на конкретных материалах при получении заданных показателей по подвижности бетонной смеси, а также по прочности, морозостойкости и водонепроницаемости бетона.

3.2.3 Основные факторы, влияющие на воздухосодержание бетонной смеси:

  • воздухосодержание увеличивается с возрастанием дозировки воздухо- вовлекающей добавки, ростом подвижности бетонной смеси до определенного предела (в литых смесях уменьшается), увеличением доли песка, повышением эффективности перемешивания бетонной смеси;
  • воздухосодержание уменьшается с увеличением расхода цемента и повышением температуры бетонной смеси.

3.3 Правила подбора состава бетонов с комплексными химическими добавками

3.3.1   Подбор составов бетона производится по методу абсолютных объемов (сумма абсолютных объемов материалов составляет 1 м 3 плотно упакованной бетонной смеси).

3.3.2   В общем случае расход материалов для опытных замесов рекомендуется рассчитывать любым из апробированных на практике способов.

3.3.3   Полученный состав бетона корректируется по средней плотности бетонной смеси.

4. ПРИГОТОВЛЕНИЕ БЕТОННЫХ СМЕСЕЙ

4.1  Общие положения

4.1.1 Бетонные смеси предусматривается изготавливать в соответствии с      п.п. 2.3….2.7; п.п. 2.53…2.55; табл. 6, п. 3, п.п. 2.63…2.64 СНиП 3.03.01 – 87,     п.п. 4.17…4.20 СНиП 3.06.04 – 91 и с учетом основных положений настоящего регламента.

4.1.2  Корректировку рабочего состава и назначение производственного состава бетонной смеси следует производить по данным операционного кон- троля влажности заполнителей. При этом необходимо учитывать не только воду в заполнителях, но и воду в рабочих растворах химических добавок.

4.1.3  Технологическим регламентом предусмотрено приготовление бетонных смесей на стационарном бетоносмесительном заводе, относящихся по степени готовности согласно ГОСТ 7473 – 94 к готовым к употреблению (БСГ) смесям.

4.1.4  Приготовляемые бетонные смеси (в зависимости от показателя удобоукладываемости) относятся к группе подвижных (П) и подразделяются на марки по удобоукладываемости в соответствии с табл. 4.1.1 (согласно ГОСТ 7473 – 94).

Таблица 4.1.1

Марка по удобоукладываемости Норма удобоукладываемости по показателю
жесткости, с подвижности, см
осадка конуса расплав конуса
П1 4 и менее 1…4 -
П2 - 5…9 -
ПЗ - 10…15 -
П4 - 16…20 26-30
П5 - 21 и более 31 и более

4.1.5   Подвижность бетонной смеси на месте укладки назначается из условия технологичности бетонирования конструкций (определяется проектом производства работ, технологическим регламентом, картой производства конструкций и сооружений или назначается лабораторией).

4.1.6   Подвижность товарных бетонных смесей, транспортируемых с помощью автобетононасосов, должна составлять, как правило, 6… 12 см на месте укладки, если на то нет указаний проекта или заявки. Для некоторых случаев, например, устройство буронабивных столбов, бетонная смесь на месте укладки должна иметь подвижность не менее 18…20 см и характеризоваться длительной сохраняемостью подвижности (до 4 ч) от момента её приготовления.

Подвижность бетонных смесей для сборного железобетона следует ус-танавливать по табл. 1 СНиП 3.09.01 – 85 или согласно п. 4.1.5.

4.1.7  Исходная подвижность смеси (на месте приготовления) должна назначаться лабораторией с учетом её изменения в процессе транспортирования и подачи к месту укладки.

Ориентировочно исходная подвижность бетонных смесей с добавкой С-3 может быть определена по формуле:

ОК исх = ОК · Кт ·Кп

где ОК – заданная подвижность смеси при её укладке в конструкцию, см;

КТ; КП – коэффициенты (см. табл. 4.1.2). учитывающие влияние соответ-ственно способов транспортирования и подачи смеси на изменение её подвиж-ности (примечание: температура смеси исходная – плюс 18…20 С).

Таблица 4.1.2

ОК, см Температура окружающего воздуха, °С Кт при продолжи -тельно­сти транспор -тирования, мин Кп
до 30 до 45 до 60 Кран-бадья Трубопровод-ный транспорт
8…12 до 20 1,00 1,03 1,10 1,08 1,03
8…12 25…28 1,03 1,15 1,25 1,10 1,25
18…22 до 20 1,00 1,10 1,20 1,10 1,05
18…22 25…28 1,05 1,20 1,30 1,15 1,20

["Рекомендации по применению добавок суперпластификаторов в производстве сборного и монолитного железобетона" (М.,  НИИЖБ, 1987)]

Бетонная смесь с добавкой ЛСТ характеризуется более длительной сохраняемостью подвижности во времени. Ее рекомендуется уложить в конструкцию ориентировочно не позднее, чем через 2,5 ч (при температуре смеси +10..,15 °С), 2 ч (+20 °С), 1,5 ч (+25 °С), 0,5…1 ч (+30 °С) с момента приготовления.

4.1.8  В соответствии с ГОСТ 7473-94 на каждую партию товарной бетонной смеси завод-изготовитель выдает паспорт (документ о качестве), а смесь, отпущенную в транспортное средство, сопровождает выпиской из паспорта или накладной, подписанной лицом, ответственным за технический контроль завода-изготовителя смеси. Товарно-транспортная накладная не может подменять собой   паспорт   на   смесь. По   требованию   потребителя   завод-изготовитель выдает карточку подбора состава.

Потребитель имеет право производить контрольную проверку соответствия бетонной смеси требованиям ГОСТ 7473-94 по согласованному с заводом-изготовителем плану контроля.

4.1.9   Особенности приготовления бетонных смесей в зимний период.

4.1.9.1       Зимний период определяется ожидаемой среднесуточной температурой наружного воздуха ниже +5 °С и минимальной суточной температурой ниже О °С (СНиП 3.03.01- 87).

4.1.9.2       В зимний период приготовление смесей производится на подогретой воде и оттаянных или подогретых заполнителях, обеспечивающих получение бетонных смесей с температурой не ниже требуемой (по проекту, расчету или регламенту на изготовление конструкции и сооружения; или по требованию заказчика).

4.1.9.3       Температура воды не должна превышать +70°С при применении портландцемента и +60 °С – быстротвердеющего портландцемента, а темпера- тура бетонной смеси на месте приготовления не должна превышать +35 и +30 °С соответственно.

4.1.9.4       Время перемешивания бетонных смесей должно быть увеличено на 25 % по сравнению с летними условиями.

4.1.9.5       При температурах наружного воздуха ниже минус 15 °С и длительном (свыше 45 мин) транспортировании бетонной смеси рекомендуется использовать утепленные приемники и трубопроводы бетонной смеси, а также барабаны автобетоносмесителей или кузова и укрытия автобетоновозов (зимнее исполнение) особенно для смесей с относительно высокой требуемой температурой.

4.1.9.6   С целью предохранения бетонной смеси от замерзания в процесе её доставки допускается в комплексе с пластифицирующей и воздухововлекающей добавками использовать противоморозную добавку типа нитрита натрия (НН) по ГОСТ 19906-74 Е в количестве до 3% от массы цемента или формиата натрия-сырца (ФН-С) по ТУ 6 – 58 – 350 – 89 в количестве до 2%.

В случае обеспечения твердения бетона на морозе безобогревным (или комбинированным) методом рекомендуется вводить добавку НН (в зависимости от ожидаемых отрицательных расчетных температур твердения бетона в конструкции) в количестве, указанном в табл. 1.2. прилож.1 «Руководства по применению химических добавок в бетоне» (М., Стройиздат, 1981). в ВСН 83-92, что согласуется с требованиями прилож. 6 СНиП 3.06.04-91. Количество добавки ФН-С в бетон, как правило, в два раза меньше количества НН при тех же условиях (окончательно устанавливается лабораторией).

Количество добавок НН и ФН-С и кинетика нарастания прочности бетона при разных отрицательных температурах (в бетоне) приведены в прилож.3. Следует учесть тот факт, что в присутствии добавки С-3 количество противоморозной добавки может быть снижено на 20…30%. Максимально возможное количество противоморозных добавок не должно превышать 20 %-ной концентрации по общей воде затворения.

4.2 Приготовление водных растворов добавок.

4.2.1  Бетоносмесительные узлы  оборудованы помещениями и устройствами для хранения, приготовления и дозирования химических добавок.

4.2.2  При использовании комплексных добавок каждый компонент, как правило, приготовляется и дозируется отдельно.

Допускается заблаговременное приготовление комплексных добавок в одном растворе после опытной проверки их совместимости.

4.2.3  Для приготовления бетонных смесей применяются в основном водные растворы добавок определенной (рабочей) концентрации:

1-2  % – для воздухововлекающих;

10-20% – для пластифицирующих;

35 % – для суперпластификаторов;

4.2.4    Водный раствор добавок считается пригодным к применению, если в результате полного её растворения или разбавления плотность раствора соответствует заданной. Зависимость плотности раствора от его концентрации для ряда рекомендуемых пластифицирующих и воздухововлекающих добавок приведена в прилож.2. а для добавки НН в табл.30, прилож. 4 «Руководства по применению химических добавок в бетоне» (НИИЖБ / М., Стройиздат, 1980).

4.2.5  Соотношение между продуктом (добавкой в товарном виде) и водой для приготовления водных растворов добавок целесообразно устанавливать по формулам п. 4.1…4.9 «Руководства по применению химических добавок в бетоне» (НИИЖБ /М., Стройиздат, 1980).

4.2.6  Перед подачей из одной ёмкости, в другую и перед применением растворы добавок необходимо тщательно перемешивать (механическими уст- ройствами, насосами или барботажем – сжатым воздухом). При перемешивании растворов поверхностно-активных веществ, к которым относятся пластифици- рующие, воздухововлекающие добавки, необходимо учитывать возможность пенообразования. Для его уменьшения рекомендуется врезать трубопроводы подачи добавок в ёмкость в ее нижней части.

Запрещается применение раствора добавки при наличии в нём осадка.

4.2.7   Запасы растворов химических добавок на бетонном заводе должны обеспечивать не менее 1 смены его непрерывной работы.

4.2.8   При организации процессов приготовления и подачи добавок в бетонную смесь следует руководствоваться нижеследующими положениями.

  • Наиболее предпочтительным является двух стадийный процесс при- готовления раствора рабочей концентрации.
  • В первой ёмкости (первая стадия) дозу товарного продукта помещают в сетку и растворяют или разбавляют в горячей воде (до + 80°С) при интенсивном перемешивании для получения растворов первичной повышенной концентрации (25…35%). На первой стадии происходит выпадение в осадок нерастворимых частиц и посторонних примесей.
  • Во второй ёмкости (вторая стадия) горячий раствор  повышенной концентрации разбавляют холодной водой до получения раствора с рабочей концентрацией при температуре + 20°С.
  • Раствор первичной концентрации готовят в объеме 1…7 суточной потребности,  рабочий раствор – не менее потребности на смену.
  • Расходный бак размещают над дозатором добавки, размеры его назначают минимальными с учётом того, чтобы рабочий раствор необходимо было перемешать 1…2 раза в смену, не пользуясь приспособлениями принуди-тельного перемешивания, а использовать очередную заправку расходного бака, как способ перемешивания. Следовательно, объем расходного бака должен обеспечить 4-х часовую потребность в добавке.
  • Неиспользованный раствор и воду после промывки технологической линии (с целью снижения коррозионного действия добавок на металл конст- рукции установки) собирают в специальную ёмкость для повторного использования при приготовлении раствора первичной концентрации без слива в канализацию.
  • Внутренний диаметр трубопровода обратной линии превышает диаметр труб подающей линии. На горизонтальных участках подающим трубопроводам придают обратный уклон.
  • Большое внимание уделяют очистке раствора добавки (с использованием отстойников, фильтров, предохранительных сеток и т.д.) от посторонних примесей.
  • Ёмкость оснащают устройствами для оперативного контроля уровня, плотности, температуры раствора добавки.
  • Предусматривают возможность компоновки технологической линии для применения двух- и трехкомпонентных добавок.
  • Интенсификация процесса растворения и перемешивания осуществ- ляется:  использованием  сжатого  воздуха,  вводимого  через  горизонтальные перфорированные трубы, располагаемые в нижней части ёмкости или механи- ческим путем.

4.3 Дозирование исходных материалов.

4.3.1   Исходные материалы: цемент, песок, щебень, вода, химические добавки должны удовлетворять требованиям, изложенным в разделе 2.

4.3.2   Сыпучие материалы для бетонной смеси дозируют по массе, жидкие составляющие – по массе или объёму. Погрешность дозирования исходных материалов весовыми дозаторами циклического и непрерывного действия не должны превышать для цемента, воды, сухих химических добавок, рабочего раствора жидких химических добавок ± 1,5%, заполнителей ± 2%.

4.4 Перемешивание бетонной смеси.

4.4.1   В качестве бетоносмесителей возможно использование смесителей, как принудительного действия, так и гравитационного. Предпочтение следует отдавать смесителям первого типа.

4.4.2   Сыпучие исходные материалы и воду в смеситель загружают, как правило, одновременно. При необходимости использования горячей (до + 70°С) воды в зимний период времени, последовательность загрузки должна быть следующей: заполнители, горячая вода, цемент.

4.4.3   На бетоносмесительном заводе добавки пластификаторов (С-3 и ЛСТ) следует вводить в состав бетонной смеси одним из следующих способов:

  • вместе с расчётным (на замес) количеством воды затворения;
  • в предварительно перемешанную бетонную смесь с оставшейся частью (10…20 %) воды затворения за 1…2 мин до окончания перемешивания;
  • воздухововлекающие, газообразующие, противоморозные добавки  ре- комендуется вводить в пластифицированную бетонную смесь за 1…2 мин до конца цикла перемешивания с частью воды затворения.

4.4.4  Рекомендуемое время приготовления бетонных смесей с пласти- фицирующими и воздухововлекающими (газообразующими)    добавками со-ставляет 100…150 с для смесителей принудительного действия и 240…300 с – для смесителей гравитационного действия. В зимний период времени продол- жительность перемешивания, как правило, увеличивается на 15…25% по срав- нению с летним. В любом случае продолжительность перемешивания не должна быть менее величин, указанных в прилож. Б ГОСТ 7473-94, (50 с – в смесителях принудительного действия, и 90…120 с- в смесителях гравитационного действия) при условии последующего транспортирования бетонной смеси до места укладки в автобетоносмесителях.

Продолжительность перемешивания определяется от момента окончания загрузки всех материалов в работающий смеситель до начала выгрузки готовой смеси.

4.4.5  Для любого из выбранных способов введения добавок лаборатория должна уточнять время перемешивания смеси с целью получения необходимой величины воздухововлечения последней на месте приготовления (для сборного бетона), а для товарного бетона – устанавливать величину потери воздуховов- лечения при транспортировании и корректировать его увеличением расхода воздухововлекающей (газообразующей) добавки.

4.4.6  Для действенного контроля показателей смеси по воздухосодержанию и подвижности должны быть организованы телефонная связь БСУ с объектом и непосредственное присутствие представителей лаборатории на объекте.

Особенно важно получение на бетонном заводе однородных по под-вижности бетонных смесей. Для достижения этого необходимо регулирование подвижности непосредственно в смесителе в процессе приготовления бетонных смесей по специально разработанной методике контроля (например, по вязкости смеси), с введением на контроль измерительной схемы.

5.  ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ КОНТРОЛЬ ПРИГОТОВЛЕНИЯ
БЕТОННЫХ СМЕСЕЙ

5.1       Бетонные  смеси должны быть  приняты техническим  контролем предприятия изготовителя.

5.2       Бетонные смеси принимают партиями, которые устанавливаются по ГОСТ 18105, но не более сменной выработки бетоносмесителя.

5.3       Каждая партия бетонной смеси сопровождается документом о качестве, в соответствии с прилож. к ГОСТ 7473-94.

5.4       Приемо-сдаточные испытания бетонных смесей (бетона) производятся не реже одного раза в смену:

- удобоукладываемость (подвижность);

- температура;

- средняя плотность;

- объем вовлеченного воздуха;

- расслаиваемость: растворо- и водоотделение  (при необходимости);

- сохраняемость свойств бетонной смеси во времени;

- средняя прочность в   7 и 28 суток.

5.5  Периодические испытания бетонной смеси  (бетона):

- содержание естественных радионуклидов в исходных материалах – один раз в год;

- морозостойкость – один раз в 6 месяцев;

- водонепроницаемость – один раз в 6месяцев.

6. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

6.1  Пробы бетонной смеси отбирают в соответствии с требованиями ГОСТ 10181.0-81,  ГОСТ 10180-90 и ГОСТ 18105-86.

6.2  Материалы испытывают в соответствии с требованиями стандартов:

- цемент-ГОСТ 310.1-76…ГОСТ310.4-76;

- песок -ГОСТ 8735-88;

- щебень -ГОСТ 8269-87.

6.3  Концентрации рабочего раствора добавок определяются ареометром.

6.4  Удобоукладываемость (подвижность) бетонной смеси определяется по ГОСТ 10181.1-81 не реже 2-х раз в смену через 15 минут после приготовления.

6.5  Сохраняемость свойств определяется через определенные промежутки времени, согласованные, с заказчиком, а при отсутствии таковых – через каждые 0,5 ч в течение 2…4 ч после приготовления.

6.6  Объем вовлеченного воздуха определяется по ГОСТ 10181. 3-81 не- посредственно после приготовления бетонной смеси не реже 2-х раз для одной партии бетонной смеси. По согласованию с заказчиком проверяется подвижность смеси на месте укладки (как правило, с первых машин).

6.7  Прочность бетона определяется по ГОСТ 10180-90 (по контрольным образцам),  ГОСТ 22690-88  (неразрушающими методами),  ГОСТ   18105-86, средняя плотность тяжелого бетона – по ГОСТ 12730.1-78, морозостойкость – по ГОСТ 10060-95, водонепроницаемость – по ГОСТ 12730.3-78.

6.8  Основные этапы технологического контроля приведены в прилож.1.

7.  ОХРАНА ТРУДА И ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

7.1 К эксплуатации и обслуживанию бетоносмесительного завода допускаются лица не моложе 18 лет. прошедшие обучение и инструктаж и не имеющие медицинских противопоказаний.

7.2  Территория приобъектной смесительной установки должна содержаться в чистоте, не иметь рытвин и ям; проезды и проходы должны быть освещены в ночное время.

7.3  Подмости и площадки для обслуживания бетоносмесителя, распо ложенные выше уровня земли более, чем на 1 м, а также рабочие лестницы и приямки должны быть ограждены перилами.

7.4  Пребывание рабочих под поднятым и незакрепленным скипом, а также под работающим ленточным транспортером узла стабилизации (рассева) щебня не допускается.

7.5  Очистка барабана смесителя допускается только после его остановки и отключения.

7.6  Спуск рабочих для выполнения ремонтных работ в бункера, обогреваемые с помощью пара, допускается лишь после полного их охлаждения при отсутствии в них материалов. В избежании ожогов паропровод, вентиля и краны теплоизолируют.

7.7  При работе с химическими добавками должны соблюдаться меры против ожогов, повреждения глаз и рук и отравления.

7.8  Необходимо строгое выполнение общих правил по технике безопасности и соответствующих инструкций, в частности, эксплуатации применяемых машин и агрегатов, а также электрических осветительных и отопительных приборов и оборудования.

7.9  Во время работы установки все вращающиеся и подвижные части должны быть защищены от возможности случайного попадания в них обслу- живающего персонала; необходимо соблюдать осторожность при работе по очистке  смесителя,   шнеков,   силосов.  Шкаф  электрооборудования,   крышка пульта управления, двери пневмошкафов должны быть закрыты.

8. ОПИСАНИЕ РАБОТЫ БЕТОНОСМЕСИТЕЛЬНОИ УСТАНОВКИ

(по технологической схеме)

Заполнители (песок и щебень) поставляются ж. д. транспортом и из подвижного состава выгружаются в открытые склады. Из открытых складов заполнители перегружаются в загрузочные бункеры заполнителей. Заполнители загружаются автопогрузчиком в 30-ти тонные бункера, оборудованные подогревом. Для выпуска щебня фракции 5-20 и песка установлены ленточные питатели. Дозирование заполнителей производится последовательно загрузоч- ным устройством через дозатор ДИ- 5000Д с точностью +2,5%. После набора заданной дозы материал выгружается ленточным питателем на транспортер и загружается в бетоносмеситель.

Цемент поставляется ж. д. транспортом в хопрах, выгружается самотеком через затворы в подвал, оборудованный воздушным насосом. Подача в силосы и бункеры на бетонном заводе осуществляется воздушным насосом. Из бункеров винтовым питателем цемент подается в весовой дозатор ДЦ-500Д, точность дозировки -2% – +2%,  и далее через затвор в бетоносмеситель.

Вода из скважины подается в бойлер емкостью 20 м3 с зимним подогревом. Из бойлера насосом вода подается в емкость 2,0 м3 на бетонный завод и далее в  дозатор жидкости ДЖ-400Д. В зимнее время вода подогревается до 70°С,  в  летнее  используется  без  подогрева.

Химическая добавка суперпластификатор С-3 (разжижитель) поступает автоцистернами 35% концентрации. Хранится в 11 – ти кубовой емкости, оборудованной барботажем и подогревом в зимнее время. Из емкости для хранения концентрат С-3 насосом подается в помещение для добавок, где разводится до рабочей 10% концентрации. Помещение для добавок оборудовано сжатым воздухом, водоснабжением.

Добавка смолы нейтрализованной СНВ поступает в 200 литровых бочках и хранится на складе добавок. Доведение до 1% рабочей концентрации с помощью сжатого воздуха и горячей воды производится в помещении для добавок.

Добавка ЛСТ поступает автотранспортом сухая и хранится на складе добавок. Доведение до рабочей 10%  концентрации с помощью сжатого воздуха и горячей воды производится в помещении для добавок.

Допускается применение добавок С – 3, ЛСТ и СНВ другой концентрации с обязательным пересчётом фактического количества вводимых добавок лаборантом и письменным изменением дозировок непосредственно на рабочем месте оператора бетонного  завода с подписью лаборанта.

Подача рабочих концентратов добавок из помещения для добавок в емкости на бетонном заводе и из емкостей в весовой дозатор производится насосом и далее в бетоносмеситель самотеком при подаче воды.

Компоненты бетонной смеси загружаются в бетоносмеситель в следующем порядке:

1.  Заполнители.

2.  Одновременно – цемент, вода, добавки.

Время перемешивания бетонной смеси 25 – 50 сек. Пульт управления оборудован реле времени и счетчиком замесов. Бетоносмесительная установка может работать в ручном и автоматическом режиме.

Паспортная производительность – 60м3/час при положительных температурах. Установленная мощность – 90 квт.

Изготовление бетонных смесей производится по дозировкам, утвержденным лабораторией с учетом влажности заполнителей. Таблица дозировок находится непосредственно на рабочем месте оператора бетонного завода.

Техническое обслуживание бетоносмесителыюй установки регламентиру-

ется инструкцией но эксплуатации и состоит из:

  1. Ежесменное техническое обслуживание.
  2. Периодическое техническое обслуживание – через 2бОм/ч.
  3. Текущий ремонт— через 2600м/ч.

4.  Капитальный ремонт – через 6800м/ч.

Объем работ определяется исходя из фактического состояния оборудования и предусматривает полную разборку, восстановление всех начальных узлов и сопряжений, замену изношенных деталей и узлов.

По штатному расписанию бетоносмесительную установку обслуживают: механик, 2 операторов, 5 слесарей.

Наименование работ Каталожный номер Кол-во Периодичность замены м/ч Примечания
п/п Аналоги (объём) 1000 3000
Конвейер Атлас копко.
1 Редуктор КА-107 Shell omala 220 32 л. Каждые 2 года
2 Редуктор КА-87 Shell omala 220 11 л. Каждые 2 года
3 Подшипники Shell alvania 2 5 шт. Еженедельно
4 Лента конвейера Проверка натяжки Еженедельно
5 Ресиверы Слив конденсата Ежедневно
Миксер
6 Редуктор Кобра.-2 шт. Shell omala 220 32 л. Каждые 2 года
Цементный бункер
7 Элемент фильтра Очистка ежедневно Зам. 1 раз в год.
Гидростанция привода
шиберов бетона
8 Масло гидравлическое НР 32 Зам. 1.раз в год
9 Фильтр гидравлический
Компрессор Атлас копко.
10 Воздушный фильтр # (С.К) 1503018900 * *
11 Масло компрессора РАО 1503614260 2,8 л. * Атлас копко.
12 Фильтр масляный LF710 UV *
13 Глушитель # (С.К) *
14 Сервисный комплект. (С.К) 1503612960 до 1000 м/ч

План ТО бетонозавода 9. ТЕХНИЧЕСКАЯ СХЕМА ИЗГОТОВЛЕНИЯ БЕТОННОЙ СМЕСИ И РАСТВОРОВ

П/ вагон
Щебень, открытая площадка
Хопры
Подвал
Силос               2 ? 110 т
Емкости на бетонном  з-де 2 шт по 70 т
Авто тр-т
Склад ЛСТ20% 25%
Склад С-3 35 %
Склад     СНВ бочки
Вода бойлер емк. 20 м3 с зим. подогрев
ЛСТ + вода
С – 3 10%
Емк. СНВ+вода
Емкость на б/з-де 20 м3
Вода из скв.
П/ вагон
Песок, открытая склад площадка
Бункера заполнителей
Щебень Щебень Песок Песок
30 т 30 т 30 т
СНВ 1 %
Весовой дозатор цемента 500 кг
Весовой дозатор воды 400 кг

30 т

Емк. добав. бет. з-да
ЛСТ С – 3 СНВ
Весовой дозатор заполнителей на 5000 кг
Питатель
Весовой дозатор доб. 20 кг
Бетоносмеситель V 1500 м3
Транспортёр

Это образец технологического регламента согласно требованиям ГОСТ Смеси бетонные выпуск бетонных смесей должен производиться согласно

5.1 Характеристики бетонных смесей

5.1.1 Бетонные смеси приготавливают в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке производителем, и условиями договора на поставку. Следовательно ,для выпуска бетонной смеси необходимо

1.ГОСТ

2.Технологический регламент на производство бетонной смеси (Что совершенно верно выпуск любого продукта происходит на основании документа называемого тезнологическим регламентом )

Предлагаем :

Разработка технологического регламента  с соблюдением порядка разработки технологического регламента .

Стоимость разработки технологического регламента  договорная (С выездом и осмотром производства ,с уточнением деталей

Выдача бет.смеси в автотр-т

http://vk.com/club23595476
. контакты http://vk.com/club23595476 .