Формование железобетонных изделий

. контакты 8 929 943 69 68 http://vk.com/club23595476 .

12.4.3. Формование изделий

Недостаток металлических форм при формованиии изделий – их высокая метал­лоемкость. Удельная металлоемкость форм зависит от вида формуемых изделий и схемы организации производ­ства. Наименьшая металлоемкость достигается при стендовой техно­логии 0,3…0,5 т/м3 объема выпускаемых изделий. При поточно-агрегатной схеме металлоемкость достигает 1…3 т/м3, при конвейерной технологии – 6…8 т/м3. Минимальную металлоемкость достигают ра­циональной конструкцией форм.

Перед формование изделий укладкой в форму арматурного каркаса и бе­тонной смеси форму очищают, собирают и смазывают специальными составами, препятствующими сцеплению бетона с металлом формы. Правильный выбор смазки при формованиии изделий определяет качество изделий и сохран­ность форм. Смазка должна хорошо удерживаться при формованиии изделий на по­верхности формы в процессе укладки, уплотнения, тепловой обработки, создавать воз­можность ее механизированного нанесения (распылени­е), не портить внешний вид изделия. Для смазки обыч­но используют масляные эмульсии с добавкой кальцини­рованной соды; смесь солярового (75 %) и веретенного (25 %) масел, смесь машинного масла (50 %) и керосина (50 %).

Формование изделий проводят после установки в формы арматурного каркаса. Процесс формования вклю­чает укладку бетонной смеси в форму и ее уплотнение. Укладку бетона в формы производят бункерами, бетоноукладчиками или бетонораздатчиками. Бункера с бе­тонной смесью транспортируют к постам формования и разгружают в подготовленную форму или отсек кассеты.

В бетонораздатчиках бункера устанавливают на са­моходной раме, которая передвигается над формуемым изделием. Бетоноукладчики не только выдают смесь в форму, но и разравнивают ее. Для этого их оборудуют бункерами, способными передвигаться в поперечном на­правлении, или оснащают дополнительными устройст­вами, распределяющими смесь по форме. При отделке изделий после  формованиия изделий  непосредственно на формовочном посту уклад­чики снабжают отделочными навесными устройствами. Укладку смеси производят при высоте падения в гори­зонтально расположенную форму не более 1 м.

Вибриро­вание при формованиии изделий является основным способом уплотнения бетонной смеси при производстве сборного железобетона. При изготовлении отдельных видов изделий при­меняют прессование, прокат, штампование, трамбование, центрифугирование. Иногда используют одно­временно два способа.

Высокая степень уплотнения бетонной смеси вибриро­ванием достигается при применении оборудования не­значительной мощности. Например, бетонные массы до десятков м3 уплотняют вибраторами с мощ­ностью всего 1,0…1,5 кВт.

Способность бетонных смесей переходить временно в текучее состояние под действием вибрации зависит от подвижности смеси и скорости перемещения ее частиц относительно друг друга. Подвижные смеси легко пере­ходят в текучее состояние и требуют небольшой скорос­ти перемещения. Но с повышением жесткости бетонная смесь утрачивает это свойство или требует соответствующего увеличения скорости колебаний, что вызывает повышение за­трат на уплотнение.

При постоянной частоте колебаний вибраторов изме­нение скорости колебаний может быть достигнуто изме­нением амплитуды. Практика показала, что подвижные бетонные смеси эффективно уплотняются при амплитуде 0,30…0,35 мм, а жесткие смеси при амплитуде 0,5…0,7 мм. На качество виброуплотнения оказывают влияние не только параметры работы вибраторов, но также и продолжительность вибрирования. Для каждой бетонной смеси в зависимости от ее подвиж­ности существует своя оптимальная продолжительность виброуплотнения, до которой смесь уплотняется эффек­тивно; выше этой продолжительности затраты энергии возрастают в большей степени, чем происходит уплотне­ние смеси. Дальнейшее уплотнение вообще не дает при­роста плотности. Более того, чрезмерное вибрирование может привести к расслаиванию сме­си, разделению ее на отдельные компоненты, что, в конечном счете, приведет к неравномерной плотности изделия по сечению и снижению прочности в отдельных его частях. Продолжительное вибрирование при формованиии изделий невыгодно и в экономи­ческом отношении, так как увеличиваются затраты на электроэнергию, повышается трудоемкость, снижается производительность формо­вочной линии. Виброуплотнение бетонной смеси производят пере­носными и стационарными вибраторами. Примене­ние переносных вибраторов при формованиии изделий в технологии сборного железобетона ограничено. Их используют в основном при формовании крупноразмерных изделий при стендовом способе производства. На заводах, работающих по поточно-агрегатной и конвейерной схемам, применяют виброплощадки. Вибро­площадки отличаются большим разнообразием типоразмеров и конструкций (электромеханические, электромагнитные, пневматические); характером колебаний (гармонические, ударные, комбинированные); формой ко­лебаний и их направлением (круговые, вертикальные, горизонтальные); конструктивными схемами стола (со сплошной верхней рамой, образующей стол с одним или двумя вибрационными валами, и собранные из отдель­ных виброблоков, в целом образующих общую вибраци­онную плоскость, на которой располагается форма с бе­тонной смесью). Виброплощадка чаще всего представляет собой плоский стол, опирающийся через пружинные опо­ры или специальные амортизаторы на неподвижные опо­ры, или раму (станину) виброплощадки. Пружины пред­назначены гасить колебания стола и предупреждать этим их воздействие на опоры, иначе произойдет их раз­рушение. В нижней части к столу жестко прикреплен вибрационный вал с расположенными на нем эксцентриками. При вращении вала от электромотора эксцентрики возбужда­ют вынужденные колебания стола виброплощадки, пере­дающиеся затем форме с бетонной смесью, в результате происходит ее уплотнение. Мощность виброплощадки оценивается ее грузоподъемностью (массой изделия вместе с формой). Заводы сборного железобетона оборудованы унифи­цированными площадками грузоподъемность 2…24 т с частотой колебаний 3000 кол/мин и амплитудой колебаний 0,3…0,6 мм. Они хорошо уплотняют жесткие бетонные смеси даже с небольшим расходом воды (130…150 л/м3). Приме­нение жестких бетонных смесей снижает расход цемента, ускоряет твердение бетона, повышает качество готовых изделий. На виброплощадках формуют конструкции длиной до 15 м и шириной до 3,6 м. Для лучшего уплотнения жестких бетонных смесей на виброплощадках, особенно при применении легких по­ристых заполнителей, применяют различные пригрузы: статический, вибраци­онный пневматический, вибропневматический. Лучши­ми являются пневматический и вибропневматический пригрузы которые, повышая эффективность вибрирова­ния, существенно не увеличивают нагрузку на вибропло­щадку и не снижают ее полезной грузоподъемности. Ве­личина пригруза назначается в зависимости от свойств бетонной смеси и составляет 2…5 кПа. При формовании изделия форма заполняется бетон­ной смесью из бункера бетоноукладчика постепенно по мере уплотнения ее в процессе вибрирования. Оптималь­ная продолжительность вибрирования определяется опытным путем и составляет 1,5…5,0 мин. При формовании изделий в неподвижных формах для уплотнения бетонной смеси используют поверхностные и глубинные вибраторы, а также навесные вибраторы, ко­торые крепят к форме. Подвижность бетонной смеси вы­бирается в зависимости от конструкции формы и харак­тера армирования изделия. При изготовлении деталей в горизонтальных формах используют жесткие и малопо­движные бетонные смеси. При формовании изделий в вертикальных формах, например, при изготовлении пане­лей стен и перегородок в вертикальном положении, при­меняют бетонные смеси с подвижностью 8…10 см, так как малоподвижной смесью трудно хорошо заполнить глубокую и узкую форму. Центрифугирование применяется для изготовления труб и опор линий электропередач. Этот способ состоит в том, что бетонная смесь, загруженная в форму, подвергается быстрому вращению. Распределение и уплотнение бетон­ной смеси при этом способе происходят под действием не только центробежной силы, но и вибрирования, вызыва­емого сотрясением формы при вращении. Для этой цели применяют центрифуги, представляющие со­бой форму трубчатого сечения, которой в процессе уп­лотнения сообщается вращение до 600…1000 мин–1. Для центрифугирования при формованиии изделий применяются подвижные бетонные смеси с осадкой конуса 7…10 см и расходом це­мента 350…450 кг/м3. Загружают бетонную смесь с от­крытых торцов формы в течение 1,5…2,0 мин. В это время форма, установленная на специальном станке, вращается со скоростью (80…150 мин–1), необходимой для равно­мерного распределения бетонной смеси по внутренней поверхности трубы. Затем скорость вращения постепен­но увеличивается до 800…1000 мин–1. Уплотнение про­должается 8…10 мин, после чего станок оста­навливают, форму наклоняют и сливают цементный шлам. Далее трубу в форме переносят кра­ном в камеру твердения. После твердения трубу осво­бождают от формы и направляют на склад. При центрифугировании часть воды отжимается из бетона, поэтому остаточное водоцементное отношение меньше первоначально взятого (при первоначальном В/Ц, равном 0,3; 0,45; 0,6 остаточное В/Ц будет соответ­ственно 0,26; 0,34; 0,36) и затвердевший бетон имеет вы­сокую плотность (водопоглощение не более 3 %). Этот способ сравнительно легко позволяет получать изделия с бетоном высокой плотности, прочности (40…60 МПа) и долговечности. Прессование – редко применяемый способ уплотне­ния бетонной смеси в технологии сборного железобетона, хотя и отличается большой эффективностью, позволяя получать бетон особо высокой плотности и прочности при минимальном расходе цемента (100…150 кг/м3 бетона). Прессующее давление, при котором бетон начинает эф­фективно уплотняться, 10…15 МПа и выше. Таким об­разом, для уплотнения изделия на каждый 1 м2 следует приложить нагрузку 10…15 МН.

Прессы такой мощнос­ти в технике сложны и дороги. По этим причинам прес­сование применяют только при формовании штучных изделий малых размеров. В технологии сборного железобетона прессование ис­пользуют как дополнительное приложение к бетонной смеси механической нагрузки при ее вибрировании. В этом случае потребная величина прессующего давле­ния не выходит за пределы 0,5…1,0 кПа. Технически та­кое давление создают под действием статически прило­женной нагрузки, и в результате принудительного пере­мещения отдельных частиц бетонной смеси достигается их более компактное расположение. Осуществляют вибропрессование плоскими и профиль­ными штампами. Профильные штампы передают свой профиль бе­тонной смеси. Так формуют лестничные марши и некото­рые виды ребристых панелей. В последнем случае прес­сование называют еще виброштампованием. Прокат является разновидностью прессования. В этом случае прессующее давление передается бетонной смеси только через небольшую площадь катка, что соответственно сокращает потребность в давлении прессования. Но здесь особую значимость приобретают пластические свойства бетонной смеси и связность ее массы. При недостаточной связности будет происходить сдвиг смеси прес­сующим валком и разрыв ее.

Вакуумирование. При формованиии изделий вакуумировании в бетонной смеси создается разрежение до 0,7…0,8 МПа. Воздух, вовлеченный при ее приготовлении, а также часть воды удаляются из бетонной смеси. Освободившиеся места занимают твердые частицы, и бетонная смесь при­обретает повышенную плотность. Кроме того, наличие вакуума вызывает прессующее действие на бетонную смесь атмосферного давления, равное величине вакуума, что также способствует уплотнению бетонной смеси.

Вакуумирование при формованиии изделий сочетается, как правило, с вибриро­ванием. В процессе вибрирования бетонной смеси, под­вергнутой вакуумированию, происходит интенсивное за­полнение твердыми компонентами пор, образовавшихся при вакуумировании. Однако вакуумирование имеет важный технико-экономический недостаток (большую про­должительность процесса: 1…2 мин на каждый 1 см толщины изделия в зависимости от свойств бетонной сме­си и величины сечения). Толщина слоя, подвергаемая вакуумированию, не должна превышать 12…15 см. Вследствие этого вакуумирование при формованиии изделий использу­ют, главным образом, для придания особо высокой плот­ности поверхностному слою конструкций.

formovanie-zhelezobetonnyx-izdelijformovanie-zhelezobetonnyx-izdelij

http://vk.com/club23595476
. контакты http://vk.com/club23595476 .

Читайте испытательная лаборатория, документы лаборатории:

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

*

Можно использовать следующие HTML-теги и атрибуты: <a href="" title=""> <abbr title=""> <acronym title=""> <b> <blockquote cite=""> <cite> <code> <del datetime=""> <em> <i> <q cite=""> <strike> <strong>