Описания технологии производства в регламенте

Май 31, 2012 в разработка технологического регламента

. контакты 8 929 943 69 68 http://vk.com/club23595476 .

6. Технология производства продукции:на АБЗ

АСУ состоит из следующих основных систем:

-агрегаты питания для щебня и песка (предварительное дозирование) имеющего четыре бункера для фракций 10(20)-40 мм, 5-20 мм, 0-5 мм и песка. Предназначение бункеров для фракций могут изменяться в зависимости от фракций, поставляемых на АБЗ.

-сушильного барабана с пылеулавливающей установкой.

-грохота для разделения каменного материала на фракции (точное дозирование).

-системы дозирования и подачи битума.

-бункера хранения минерального порошка и системы дозирования, подачи минерального порошка.

-смесительного агрегата.

-система пыле- и газоочистки.

-бункеров хранения.

Для очистки газов от пыли используется пылеулавливающая установка с двухступенчатой системой очистки. Служит для очистки газов выходящих из сушильного барабана и запыленного воздуха из смесительной башни, имеет предварительную камеру для отсеивания песка и рукавные фильтра для пыли. Очистка фильтров производится последовательно по принципу продувки воздухом низкого давления. Изоляция корпуса фильтра предотвращает конденсацию отходящих газов в фильтре и позволяет работу при минимально возможных температурах отходящих газов.

До начала работ выполняют следующие операции:
-осматривают узлы установки, производят смазку узлов смесителя ежесменно, осматривают крепление лопастей в смесителе в начале рабочего сезона и по мере необходимости, затвор мешалки, состояние сит виброгрохота, состояние системы весовых дозаторов; при осмотре АСУ следует обратить внимание на уплотнение весовых затворов весового бункера и мешалки: после полного закрытия недопустимо высыпание материалов через имеющиеся в уплотнении затвора щели.

-определяют рецепт на смесь от лаборатории

-работы по запуску завода производить только согласно инструкции по эксплуатации.

-проверяют наличие материалов в бункерах агрегата питания и готовность битума в выпаривателе или рабочих емкостях.

-при достаточном количестве готового битума в рабочих емкостях включают насос подачи битума к асфальтосмесителю, прогревают битумопроводы и производят циркуляцию битума.

-за 10 – 12 мин до подачи в сушильный барабан холодного каменного материала, разжигают горелки сушильного барабана.

-с пульта управления включают в работу питатели – дозаторы, транспортер, подающий материалы в сушильный барабан. Первые порции горячего материала нагревают элеватор, грохот, бункеры, весовой дозатор и мешалку.

Вначале делают 2 – 3 пробных замеса, не включая подачу битума и проверяют точность набора каменных материалов на весах. При расхождении регулируют дозатор смесителя по массе.

Затем включают подачу битума и переводят завод в автоматический режим работы.

Приготовление смеси.

Процесс приготовления асфальтобетонной смеси полностью автоматизирован и выполняется по программе, задаваемой оператором с пульта управления через бортовой компьютер.

Завод работает по следующей схеме. Ковшовым погрузчиком XCMG-ZL50G с емкостью ковша 3 м3 щебень фракций 20(10)-40 мм, 5-20 мм и 0-5 мм (и песок) подают к бункерам агрегата питания, где материалы предварительно дозируются  по объему и сборным загрузочным конвейером минеральные материалы подаются на загрузочный транспортер, затем в сушильный барабан. В сушильном барабане материал просушивают и нагревают до рабочей температуры, обеспечивающей заданную температуру на выходе из смесителя. Для горячих смесей с использованием в качестве вяжущего битума марки БНД 90/130(для мелкозернистой плотной тип Б марки II с адгезионной добавкой «Wetfix BE»), температура в сушильном барабане должна обеспечивать температуру нагрева минеральных материалов и готовой асфальтобетонной смеси приведена ниже.
Температура, °С, нагрева битума, минеральных материалов и готовой асфальтобетонной смеси, в зависимости от показателей битума.

Наименование материалов Глубина проникания иглы при 25 °С, 0,1 мм
91-130
Минеральные материалы 160-170
Битум 130-140
Готовая а/бетонная смесь 140-150

Влажность материалов на выходе из сушильного барабана не должна превышать 0,5% (рекомендуемая 0,2%).

Время нахождения материала внутри сушильного барабана зависит от длины барабана, конструкции и числа лопастей, частоты вращения барабана и угла его наклона (обычно 2,5 – 6%, что обеспечивает скорость прохождения материала 25 – 64 мм/мин соответственно). Если на выходе из сушильного барабана влажность материала превышает более 0,5%, необходимо увеличить плотность потока материала в барабане, что достигается уменьшением угла его наклона, а также изменением конструкции лопастей.

Производительность АСУ определяется массой смеси, приготовленной за 1 час. Этот показатель указывается, как правило, для определенной влажности и температуры нагрева минеральных материалов, при этом подразумевается, что влажность каменного материала составляет 5%. По мере увеличения влажности материалов производительность установки снижается.

Заданная рабочая температура готовой асфальтобетонной смеси также оказывает влияние на производительность АСУ: при повышении температуры смеси производительность установки падает. Производительность АСУ также зависит от мощности дымососа: при уменьшении объема и скорости проходящего через сушильный барабан газа производительность установки снижается.

При идеальном теплообмене температура готовой смеси на выходе из сушильного барабана должна соответствовать температуре отходящих газов. Нормальным можно считать разницу в этих температурах, не превышающую 20 °С. Если эта разница больше, то теплообмен внутри сушильного барабана проходит недостаточно эффективно (в первую очередь из-за недостаточной плотности потока материалов в сушильном барабане). Если температурная разница доходит до 50°С, это уже может свидетельствовать о серьезных сбоях в работе АСУ. Эффективность нагрева и сушки минеральных материалов может оцениваться разницей температур между поступающим в пылеуловитель газом и нагретым минеральным материалом на выходе из сушильного барабана, обе температуры фиксируются непрерывно и их значения выводятся на пульт управления АСУ.

Нагретые и просушенные каменные материалы выгружаются из сушильного барабана через разгрузочный лоток и поступают в нижнюю часть ковшового вертикального элеватора, который подает их на систему виброгрохотов, где и производится разделение материала по фракциям в бункеры для хранения горячих материалов. Для стабильной работы системы грохота требуется постоянное наблюдение за ее состоянием, при этом основным является проверка сит грохота на наличие повреждений и засоренных отверстий. Сита в грохоте располагаются одно под другим, рассев должен происходить от крупного материала к мелкому, т. е. каменные материалы должны подаваться на сита с более крупными ячейками. Материал крупнее фракции 20(40) мм, а так же излишки материала при переполнении горячих бункеров отводятся лотком в специальный бункер. Из этого бункера материал подают на склад щебня для дальнейшей переработки на ДСУ.

АСУ НС-100 оборудована фильтром, предназначенным для очистки газов, загрязненных пылью от сушильной установки и от виброгрохота. Пыльный воздух проходит, через предварительный отделитель, где отделяются и отбрасываются самые большие частицы в пылесборный отсек. В последующем фильтре отделяются и отбрасываются мелкие частицы в пылесборный отсек, откуда пыль подается в смеситель через дозатор минерального порошка.

Бункеры для хранения горячих каменных материалов необходимо регулярно проверять, чтобы между их перегородками не было отверстий, через которые материал из одного бункера может попадать в соседний.

Под затворами горячего бункера находится весовой бункер дозатор, где минеральные материалы дозируются по массе отдельно по фракциям. Загрузка материала в весовой бункер-дозатор происходит от мелкой фракции к крупной, т.е. сначала открывается заслонка горячего бункера с фракцией 0-5 мм и требуемое количество материала выгружается в бункер-дозатор. После этого заслонка бункера фр. 0-5 мм закрывается, и открывается заслонка бункера фр. 5-10 мм, после чего процесс отгрузки в бункер–дозатор продолжается. Аналогично последовательно осуществляется отгрузка и дозирование материала из бункера фр. 10-20 мм и 20-40 мм. Взвешивание каждой порции материала происходит примерно за 5 секунд. Материал должен отгружаться в центр бункера-дозатора, что обеспечивает правильное взвешивание и исключает потери. Оператор завода должен четко следить за точностью дозирования. Точность дозирования минеральных материалов +/- 3% по массе.

Циклонная пыль (и минеральный порошок) из накопительной емкости без предварительного нагрева подается шнековым транспортером в отдельный весовой бункер-дозатор. Точность дозирования циклонной пыли (и минерального порошка) +/- 1,5% по массе.

Из бункера-дозатора минеральные материалы и циклонная пыль (минеральный порошок) выгружаются в мешалку. Процесс перемешивания асфальтобетонной смеси делится на 2 этапа: «сухое» перемешивание и «мокрое» перемешивание.

Время «сухого» перемешивания определяется как между началом перемешивания между собой минеральных материалов и моментом подачи битума. Время «сухого» перемешивания 7-15 сек. Основное назначение этапа «сухого» перемешивания является заполнение смесителя минеральными материалами, прежде чем туда будет подан битум, в противном случае битум может вытечь через расположенные в нижней части смесителя заслонки. Кроме того, этап «сухого» перемешивания необходим для того, чтобы произошел теплообмен между нагретым щебнем и холодной циклонной пылью.

«Мокрое» перемешивание начинается с момента подачи в смеситель битума. Битум подается битумным насосом в смеситель через специальное устройство и попадает в центр смесителя, для подачи всей порции битума требуется 5 сек.

Время «мокрого» перемешивания не должно превышать времени, необходимого для того, чтобы частицы минеральных материалов были покрыты битумом, это время не превышает 20-30 сек, при условии что асфальтосмеситель заполнен до требуемого уровня, а лопасти не изношены. При значительном износе лопастей  время «мокрого» перемешивания увеличивается, но не более 35 сек.

Для предотвращения коксования битума вследствие его контакта с горячей поверхностью минеральных зерен следует свести время «мокрого» перемешивания до минимума, необходимого для получения однородной смеси.

Оптимальное перемешивание устанавливается путем отбора проб смеси, отобранных после разного времени перемешивания. Визуальный цвет смесей, приготовленных на основе осадочных горных пород, черный, характерного блеска, а при использовании изверженных пород  – коричневый с блеском.

Время полного перемешивания с временем открытия заслонок в нижней части смесителя, выгрузка смеси и закрытие заслонок составляет 40 – 45 сек. Не допускается увеличивать время цикла за счет перемешивания особенно «мокрого». Допускается задерживать материал в весовом бункере, а в это время лопасти смесителя могут работать вхолостую. Допускается незначительное увеличение цикла «сухого» перемешивания (т.е. задержка подачи битума в смеситель). Однако при значительном увеличении времени «сухого» перемешивания в смесителе может наблюдаться расслоение минеральных материалов.

АСУ оснащена бункером-термосом вместимостью до 50 т для хранения готовой асфальтобетонной смеси с последующей отгрузкой из него в автомобили-самосвалы. Согласно СНиП 3.06.03-85 «Автомобильные дороги» время нахождения смесей для нижнего слоя покрытия и типа А смесей для верхнего слоя в бункере должно быть не более 1,5 ч. Смеси других типов должны находиться в бун­кере не более 0,5 ч.

Выгрузка смеси.

Расположенные в нижней части бункера должны быстро открываться и закрываться. Заслонки должны открываться полностью и не создавать препятствий потоку смеси.

Не следует сгружать всю смесь в одно место кузова самосвала, поскольку это приведет к расслоению смеси. Расслоение можно свести к минимуму, если смесь отгружается из бункера-накопителя в несколько приемов в разные места кузова самосвала. При транспортировке асфальтобетонной смеси двухосными или трехосными самосвалами, 40% всей асфальтобетонной смеси следует погрузить в центр первой половины кузова(1), после чего подать самосвал вперед и погрузить следующие 40% асфальтобетонной смеси в центр второй половины кузова(2). Затем следует подать самосвал не много назад и погрузить оставшиеся 20% в самый центр кузова, между двумя уже имеющимися там порциями смеси(3). Последовательность загрузки представлена на рис. 1.

Рис. 1. Правильная загрузка кузова самосвала асфальтобетонной смесью.

Загрузку первой машины смесью из бункера следует производить только в присутствии работников лаборатории.

При работе АСУ следует обращать внимание:

Влажность выгружаемого из сушильного барабана минерального материала не должна превышать 0,5%.

Необходимо регулярно проверять состояние грохотов.

Смесительный агрегат должен работать с номинальной производительностью. Избыток или недостаток материала в смесительном агрегате значительно уменьшает эффективность смесительного агрегата. Количество производимого за цикл количества смеси должно быть постоянным. Необходимо постоянно проверять состояние лопастей смесителя.

Время «сухого» перемешивания мин. материалов в смесительном агрегате должно быть минимальным, но достаточным.

Время «мокрого» перемешивания мин. материалов с битумом не должно превышать времени, необходимого для обволакивания битумом частиц заполнителя (в зависимости от паспортных данных и состояния лопастей).

При ожидании самосвалов смесительный агрегат должен быть пуст.

№п/п Номер позиции на технологической схеме Наименование основного технологического оборудования Модель, тип, марка, ГОСТ, ТУ, СТО или другой документ Краткая техническая характеристика Примечания
1 2 3 4 5 6
1 12

3

Агрегат питания:Бункер-питатель.

Ленточный собирающий конвейер.

Ленточный подающий конвейер.

НС-100 Количество-4 шт., объём бункера-11 м?, производительность-100 т/час.

Длина – 12000мм,

производительность-120 т/час.

Длина -9000 мм, производительность-120 т/час.

Страна производитель-Россия.
2 45 Устройство для сушки и нагрева минеральных материалов:Агрегат сушильный.

Горелка.

НС-100G70/2-А Производительность-100т/час; диаметр барабана-1800 мм, длина барабана-8000 мм.Вид топлива-мазут, розжиг горелки-автоматический. Страна производитель-Россия.Страна производитель-

Германия.

3 67

8

9

Система очистки отходящих газов и удаления пыли:Дымосос.

Фильтр рукавный.

Шнековый транспортер разгрузки песка от фильтра в ковшовый элеватор горячего материала.

Шнековый транспортер разгрузки пыли от фильтра в ковшовый элеватор пыли.

НС-100 Производительность-45000 м?/час.Количество рукавов-400 шт.

Мощность привода шнека-4,0 кВт.

Мощность привода шнека-4,0 кВт.

Страна производитель-Россия
4 1011

12

13

14

15,18

16,17

19

Агрегат смесительный:Ковшовый элеватор горячего материала.

Грохот.

Бункер горячих материалов.

Дозатор каменного материла.

Дозатор минерального порошка.

Дозатор битума.

Смеситель лопастной двухвальный.

Бункер-накопитель готовой смеси.

НС-100 Производительность-130 т/час.Производительность -130 т/час, площадь сит-12 м?, расположение сит-трехъярусное, количество фракций-4, размеры фракций-0-5 мм, 5-10 мм, 10-20 мм, 20-40 мм, негабарит.

Количество секций-4, общий объём-18 м?.

Объём -0,9 м?, погрешность взвешивания- ±3%.

Объём -0,2 м?, погрешность взвешивания- ±1,5%.

Объём -0,2 м?, погрешность взвешивания- ±1,5%.

Объём-0,9 м?, номинальный цикл перемешивания-40 сек.

Ёмкость-23 м?, количество отсеков-2.

Страна производитель-Россия
5 20-2526,27 Система подачи заполнителей:Устройство подачи собственного заполнителя: ковшовый элеватор рекуперированной пыли,

расходный бункер,

бункер рекуперированной пыли.

Устройство подачи привозного заполнителя:

бункер минерального порошка.

НС-100 Производительность-35 т/час.Ёмкость-0,2 м?, шнековый транспортер производительностью-18 т/час.

Ёмкость-28 м?, шнековый транспортер производительностью-18 т/час.

Ёмкость-32,7 м?, шнековый транспортер производительностью-18 т/час.

Страна производитель-Россия
6 28 Теплообменник масляный. АНТ-35 Топливо-дизельное Страна производитель-Россия
7 29 Система вторичного отсоса пыли. ВР100-45-5.02 Производительность-3500 м?/час. Страна производитель-Россия
8 30 Система отвода негабарита и пересыпа. НС-100 Ёмкость бункера-6 м?, длина канала негабарита-11,5 м, длина канала пересыпа-10,5 м. Страна производитель-Россия
9 31 Пневматическая система GA-15 «Atlas Copco» Страна производитель-Германия
10 32 Система управления НС-100 Автоматизированная. Страна производитель-Россия
11 33,34,36,37 Битумное хозяйство:битумная насосная установка

цистерна вертикальная

цистерна горизонтальная

Насос подпитки. Трасса битума.

НС-100 Обогреваемая, производительность 400 л/мин.

Ёмкость-50 м?, 1 шт., масляный теплоноситель.

Ёмкость-50 м?, 3 шт., масляный теплоноситель.

Страна производитель-Россия
12 35 Мазутная ёмкость Ёмкость-25 м?, 1 шт., масляный теплоноситель. Страна производитель-Россия

р

Технологический процесс производства продукции.

Таблица 4.

п/п

Наименование технологической операции Применяемое оборудование Количество оборудования Описание технологической операции. Технологические режимы, исполнители. Контролируемые параметры и их значения. Место контроля, исполнители.
1 2 3 4 5
1 Подача материалов в приёмные бункеры-питатели АБЗ фронтальный погрузчик XCMG-ZL50G

Наличие требуемого запаса

для обеспечения бесперебойной работы

АБЗ.

Визуально.

Контролирует мастер АБЗ.

2 Приготовление битума

Исправность битумного хозяйства, поддержание рабочей температуры.

Контролирует мастер АБЗ, варщик битума.

3 Приготовление асфальтобетонной смеси. АСУ НС-100

Контроль

технологического режима

по всему циклу

приготовления смеси.

Контролирует оператор

АСУ, мастер АБЗ.

4 Выгрузка асфальтобетонной смеси в автосамосвалы.

Правильность загрузки автосамосвала, температура асфальтобетонной смеси. Наличие полога в автосамосвале

(укрытие смеси).

Визуально, инструментально.

Контролирует оператор

АСУ, инженер лаборатории.

р

http://vk.com/club23595476
. контакты http://vk.com/club23595476 .