Технологический регламент мелкозернистой пористой асфальто-бетонной смеси

Октябрь 8, 2014 в асфальтобетон

. контакты 8 929 943 69 68 http://vk.com/club23595476 .

ОБЩЕСТВО с ОГРАНИЧЕННОЙ ОТВЕТСТВЕННОСТЬЮ «»

Согласовано  _______ Утверждаю _________

главный инженер ООО «»                                  директор ООО «У»

В.Г.                                                                По.

«__»________2013г.                                                           «__»________2013г.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РЕГЛАМЕНТ

на производство

мелкозернистой  пористой асфальто-бетонной смеси

К – 2013г.

СОДЕРЖАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО РЕГЛАМЕНТА:

1.Общие положения _____________________________________2

2.Область применения ___________________________________3

3.Технические требования _______________________________4

3.1. к используемым материалам_________________________5

3.2. к готовой продукции_______________________________6

4.Характеристика производства___________________________6

5.Технологический процесс приготовления _________________8

5.4.Технология приготовления _____ ______________________18

5.5.Остановка установки ________________________________24

5.6.Основные виды дефектов _____________________________25

6.Контроль качества _____________________________________27

7.Правила транспортирования_ ____________________________29

7.1.Порядок отгрузки  ____________________________________29

7.2.Транспортирование ______ _____________________________29

8.Требования безопасности при работе на НС-160 ____________30

9.Список НТД и технической литературы ___________________37

1. Общие положения

Настоящий технологический регламент является основным технологическим документом, определяющим технологию, правила и порядок ведения процесса или отдельных его стадий (операций), режимы изготовления асфальтобетонных смесей, требования к показателям качества выпускаемой продукции, безопасные условия работы и действующие нормативные документы.

Соблюдение всех этих требований технологического регламента является обязательным и обеспечивает безопасные условия работы, сохранность оборудования, рациональное и экономическое ведение процесса и заданное качество выпускаемой продукции в соответствии с требованиями стандарта и технических условий.

2. Область применения

Технологический регламент разработан для производства мелкоозернистой  пористый  асфальто-бетонной смеси в 3 -ей дорожно-климатической зоне в соответствии с ГОСТ 9128-97 «Смеси асфальтобетонные дорожные, аэродромные и асфальтобетон.

Технические условия»:

Производство асфальтобетонной смесей осуществляется на асфальтосмесительной установке НС-160 расположенной на территории по адресу:

Асфальтосмесительная установка НС 160:

- завод – изготовитель.

Технологический регламент разработан в соответствии с РД ДОРС 12-2004 «Требования к технологическому регламенту производства продукции, предъявляемые при сертификации в системе «Росдорсертификация».

3. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

к мелкозернистой пористой  асфальтобетонной смеси.

Таблица 1

Перечень нормативной  документации, используемой

при производстве продукции

№ п/п Наименование нормативной документации Дата введения
1 2 3
ГОСТ 8267-93 Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ 1995-01-01
ГОСТ 8736-93 Песок для строительных работ 1995-07-01
ГОСТ 22245-90 Битумы нефтяные дорожные вязкие. Технические условия 1991-01-01
ГОСТ 2517-85 Нефть и нефтепродукты. Методы отбора проб (с Изменением N 1) 1987-01-01
ГОСТ 1510-84 Нефть и нефтепродукты. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение (с Изменениями N 1-5) 1986-01-01
ГОСТ 9128-97 Смеси асфальтобетонные дорожные, аэродромные и асфальтобетон. Технические условия. 2011-01-01
ГОСТ 31015-2002 Смеси асфальтобетонные и асфальтобетон щебеночно-мастичные. Технические условия 2003-05-01
ГОСТ 31424-2010 Материалы строительные нерудные от отсевов дробления 2011-07-01
ГОСТ 8269.0-97 Щебень и гравий из плотных горных пород и отходов промышленного производства для строительных работ. Методы физико-механических испытаний (с Изменением N 1) Постановление Госстроя России от 06.01.1998 N 18-1 1998-07-01
ГОСТ 8735-88 (СТ СЭВ 5446-85, СТ СЭВ 6317-88) Песок для строительных работ. Методы испытаний (с Изменениями N 1, 2)

Постановление Госстроя СССР от 05.10.1988 N 203

1989-07-01
ГОСТ Р 52129-2003 Порошок минеральный для асфальтобетонных и органоминеральных смесей 2003-10-01
ГОСТ 12801-98 Материалы на основе органических вяжущих для дорожного и аэродромного строительства. Методы испытаний (с Изменением N 1) 1999-01-01
ГОСТ 11505-78*Битумы нефтяные. Методы  определения растяжимости 1977-01-01
ГОСТ 11508-78*Битумы нефтяные. Методы определения сцепления битума с мрамором и песком 1975-01-01
ГОСТ 11501-78 Битумы нефтяные. Методы определения глубины проникания иглы 1980-01-01
ГОСТ 11506-73 Битумы нефтяные. Методы определения температуры размягчения по кольцу и шару 1974-07-01
ГОСТ 11503-74 Битумы нефтяные. Методы определения условной вязкости 1976-01-01
СНиП 3.06.03 Автомобильные дороги 1986-01-01
Типовая инструкция N 20 по охране труда для машиниста смесителя (оператора) асфальтобетонного завода (АБЗ) 11-03-1993
ГОСТ 12.1.004-91 ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования (с Изменением N 1) 1992-07-01
Пособие по охране окружающей среды при производстве дорожно-строительных материалов

Распоряжение Минтранса России от 31.12.2002 N ОС-1182-р

2003-01-01

3.1 Требования к используемым материалам

1 Для приготовления мелкозернистой пористой асфальто-бетонной  смеси используют щебень, фракций св. 5 до 20 мм,  песок из отсева фр. от 0 до 5 мм, которые должны соответствовать ГОСТ 8267-93.

3.1.3. Битум для приготовления АБС должен соответствовать ГОСТ 22245-90

3.2 Требования к асфальтобетонной смеси

- Зерновой состав минеральной части должен соответствовать подобранному и утвержденному составу.

- Показатели физико-механических свойств должны соответствовать указанным в таблице №1

ТАБЛИЦА 2

Наименование показателя Требования ГОСТ 31015-2002
Предел прочности при сжатии,R 500С, МПа, не менее 0,65
Предел прочности при сжатии, R 200С, МПа, не менее 2,2
Водостойкость, не менее
Водостойкость при длительном водонасыщении,

не менее

0,85
Водонасыщение, % 1,0-4,0
Сдвигоустойчивость по:

-коэффициенту внутреннего трения, не менее

-сцеплению при сдвиге при 500С, МПа ,не менее

0,93

0,18

Трещиностойкость, МПа 2,5-6,0
Остаточная пористость, % по объему 1,5-4,5
Пористость минеральной части, % 15-19

Смесь должна выдерживать испытание на сцепление битумов с поверхностью минеральной части

4. Характеристика производства

4.1.Техническая характеристика АБЗ.

Основное технологическое оборудование:

1.   Асфальтосмесительная установка НС-160,

Производительность, т/ч:

-  максимальная – 240;

-  номинальная – 160.

2.   Битумное хозяйство.

2.1. Емкость для приема битума:

- количество — 5шт.;

- объем каждой 50мЗ.

2.2. Рабочие емкости:

- количество – 2шт.;

- объем каждой – 50мЗ.

3.   Склад каменных материалов.

- Характеристика площадок: открытые площадки из бетонного покрытия с обеспеченным поверхностным водоотводом, общей площадью 4000м²

4.   Вид основного топлива — природный газ.

5Сушильный агрегат барабанный, непрерывного действия с противоточной системой сушки:

-диаметр барабана, мм.           -2200

-длина барабана, мм.               -8885

-мощность привода, кВт.        -45

6.Горелка

-горелка                                                                 – автоматическая

-вид топлива                              -  природный газ

-мощность горелки, Гка/час(кВт)          -12(14000)

-расход топлива на 1т смеси                  -12-14 м³

- температура нагрева материала (щебень, песок) – 160-250 0С

7. Смеситель.

- тип – двухвальный принудительного действия;

- вес одного замеса – 2600 кг.

Рис. 1 Общий вид завода

5. Технологический процесс приготовления асфальтобетонной смеси.

5.1 Характеристика асфальтосмесительной установки

Основное технологическое оборудование: – асфальтосмесительная установка.

Марка: НС-160

Паспортная производительность, т/ч – 160

Производительность номинальная, т/ч: 160

-при влажности материалов песка и щебня до 10%:

с учетом разности температур на входе и выходе 140 °С – 100т

-при влажности материалов песка и щебня до 3%: -160т

Агрегат питания:

Количество бункеров агрегата питания, штук – 5.

Емкость (объем ) бункера, м³                               11,5

Питатель                                                           ленточный

Ширина ленты , мм.                                               -650

Мощность привода питателя, кВт                        -2.2

Общая вместимость бункеров агрегата питания, м3 – 57.5

Тип предварительного дозирующего устройства: выгружаемое количество материала регулируется с помощью двигателей, имеющих частотное регулирование

Производительность агрегата питания, т/ч:         50

Сушильный агрегат (противоточный):

Максимальная температура нагрева материалов (песка, щебня), 160-250 °С: Вид основного топлива: природный газ

Сортировочное устройство:

Тип сортировочного устройства (грохота) – эксцентриковый

Количество сортируемых фракций, штук – 5

Размеры фракции, мм: 0-5; 5-10; 10-15; 15-20; 20-40;

Вместимость бункера горячих материалов, м3

Вместимость бункера негабарита и излишков, м3 – 1,3

Вместимость силоса минерального порошка, м3 – 1шт 50т.

Вместимость силоса собственной пыли, м3 – 50

Дозаторы:

Весовой тензометрический цикличный дозатор горячих материалов для взвешивания фракций песка и щебня:

Максимальная загрузка, кг – 2600

Минимальная загрузка, кг -500

Пределы допускаемой погрешности, % -2

Весовой тензометрический дозатор минерального порошка

Наибольший предел дозирования, м3 -0,3

Пределы допускаемой погрешности, % -1,5

Весовой тензометрический дозатор битума

Предел дозирования, м3 -0,3

Погрешность взвешивания, %  -1,5

Подача битума в мешалку: – путем открытия донного клапана.

Битумная установка:

Схема работы: – в автоматическом режиме

Номинальная производительность:  - 30т/ч

Максимальная температура битума, подаваемого в смеситель, 0С: +150.

Смеситель.

Тип смесителя: периодического действия лопастной двухвальный

Емкость смесителя м3 2,6

Вес одного замеса, кг – 2600

Агрегат готовой смеси:

Количество секций термобункера готовой смеси – 2 шт.

Общая емкость, – 100 тн

Пылеулавливающая установка:

Рукавный фильтр: количество рукавов           650

Площадь фильтрующей поверхности  м3 715

Расход воздуха через фильтра    м3  /ч -39900

Температура газов на входе в фильтр. С °     -   110

Максимальная температура. С °                       -   140

Регулировка температуры        – заслонка свежего воздуха

Эффективность пылеулавливания          – 98%

Способ утилизации пыли: возврат в технологический цикл приготовления асфальтовых смесей.

-Битумное хозяйство

Для приема и хранения битума -7 емкостей общей загрузкой 350 т

В т.ч. рабочие емкости  -2 штуки общей загрузкой 100 т.

-Склад каменных материалов

Открытые площадки с бетонным покрытия с обеспеченным поверхностным водоотводом

5.2. Подготовка асфальтосмесительной установки к работе.

Автоматическая программа смесительной установки управляет технологическими процессами приготовления асфальтобетонных смесей. Перед запуском смесительного комплекса необходимо проведение следующих видов работ:

- все двери (люки) для инспекционных осмотров и тех-сервисных работ должны быть закрыты;

- двери  на горячем, холодном и смесительном  элеваторах запираются дополнительно на задвижку;

- дверка для инспекционных и тех-сервисных работ на смесительной установке запирается на задвижку;

-перед загрузкой секторов горячего материала следует попробовать открыть затвор, чтобы удостоверится, что секции пустые. В случае наличия минерального материала, не имеющего необходимую температуру, его необходимо удалить;

- предварительная дозировка материалов по фракциям на дозаторах просчитывается и выставляется, согласно заданной рецептуре;

- при загрузке дозатора из бункера проверяется уровень заполнения бункеров, а при необходимости бункер догружается;

- рабочая (расходная) емкость битума проверяется на необходимое его количество и нужную температуру, а при необходимости битум пополняется из емкостей хранения;

- проверяется уровень заполнения инертного материала в бункере, а при необходимости он дополняется;

- все затворы отгрузочного бункера необходимо опробовать закрыть и открыть(только когда секции пустые);

-включенные для ремонтно-сервисных работ части, и участки комплекса дублируются для проведения их в рабочее состояние до общего запуска комплекса.

5.2.1. Запуск установки.

После окончания работ и устранения замеченных неполадок производится запуск установки по следующей схеме:

- включают все главные включатели;

- включают сжатый воздух и доводят давление до 6 бар. В случае падения давления все вентили, запоры и т.д. пневматического действия принимают положение – закрыто;

- включают отопление трубопроводов и агрегатов (в случае их ежедневного отключения) и проводят разогрев в течение 20 мин;

- на терморегуляторе теплообменника, задают диапазон температур;

- подают акустический сигнал с установлением время «покидания» опасной зоны;

Далее необходимо осуществить следующее:

- запуск грохота;

- запуск горячего элеватора;

- подача заполнителя;

- запуск сушильного барабана;

- запуск подающего транспортера ;

- запуск фильтра очистки со шнековыми транспортерами грубой фракции и собственного заполнителя;

- запуск вентилятора газовых отходов;

- запуск вентилятора грохота.

Для  запуска  горелки  сушильного  барабана необходимо осуществить следующее:

- включается подача топлива для горелок;

- начинает работать воздуходув;

- по истечению заданного времени продува сушильного барабана происходит включение горелки на наименьшей мощности;

- разогрев фильтра на самой низкой мощности (30%);

- поддержание заданной величины низкого давления (5-15 мм вод.ст.) на торце барабана со стороны горелок с помощью дросселя вентилятора газообразных отходов;

- подача инертных материалов производится после 2-х минутного разогрева сушильного барабана.

5.3 Подготовка исходных материалов

Подача щебня по фракциям и песка со складов в накопительные бункера осуществляется фронтальными погрузчиками. При погрузо-разгрузочных работах следует следить за сегрегацией (разделение мелких и крупных зерен за счет скатывания последних к основанию конуса) материала, чтобы она была минимальная.

Накопительные бункера с питателями-дозаторами обеспечивают равномерное поступление материалов в сушильный барабан в заданном рецептном отношении при помощи объемного дозирования., дозирование – изменением скорости вращения привода питателя. Необходимое количество материала контролируется для обеспечения бесперебойной работы питателей-дозаторов.

Сушильный барабан удаляет из минеральных материалов влагу и нагревает их до рабочей температуры, при которой обеспечивается наиболее полная  обволакиваемость поверхности минеральных частиц битумом при наименьших затратах энергии и времени на перемешивание их в смесителе и, в тоже время, сведены к минимуму структурные изменения в битуме (старение) от воздействия чрезмерно-высоких температур. Влажность материала после сушильного барабана должна быть не более 1 %.

Контроль за температурой каменных материалов осуществляется при помощи температурных датчиков:

- датчик температуры горячих каменных материалов, установленный в
разгрузочной течке;

- датчик температуры отходящих дымовых газов, установленный в газоходе на выходе из сушильного барабана.

Оптимальная температура нагрева минеральных материалов при перемешивании с битумом зависит от марки битума и определена требованиями ГОСТ 9128-97 (табл. 8) или значениями приведенными в таблице 7.1……………

Учитывая, что после сушильного барабана нагретые материалы, до поступления в смеситель, проходят еще несколько технологических операций, происходит его остывание. Величина остывания зависит от температуры воздуха, скорости ветра и может составлять от 10 0С летом и до 35 0С в холодное время сезона. В связи с этим необходима корректировка. Для этого в начале смены делается 2 – 3 сухих замесов при работе установки в ручном режиме. Каждый сухой замес выгружают в автомобиль – самосвал или ковш погрузчика и после замера температуры минеральный материал транспортируется на склад инертных материалов.

Ориентировочно температуру минеральных материалов на выходе из сушильного барабана назначаем, пользуясь данными табл. 3.

Таблица 3.

Температурные режимы приготовления пористой крупнозернистой асфальтобетонной смесей для битума БНД 90/130

Марка битума Температура, °С
битум, поступающий в мешалку Минер. материалы на выходе из сушильного  барабана Пористая  асфальто-бетонная смесь на выходе из смесителя
БНД-90/130 140-150 190-205 150-160

Регулирование температуры минеральных материалов осуществляется регулированием топочного режима горелки и изменением интенсивности подачи минеральных материалов в сушильный барабан.

При настройке и регулировании температурного режима следует иметь в виду, что 60% тепловой энергии тратится на высушивание материала, а 40% на их последующий разогрев до рабочей температуры. Повышенная влажность, особенно мелкого заполнителя, увеличивает расход топлива на его просушку. В табл. 6. приведены сравнительные данные по расходу топлива на сушку минеральных материалов при различной влажности.

При большой влажности материалов уменьшается подача каменных материалов в сушильный барабан с тем, чтобы обеспечить полное удаление влаги (не более 0,5%), при этом корректируется время рабочего цикла установки (увеличивается время операции по взвешиванию минеральных материалов). При этом снижается сменная производительность установки. Зависимость между влажностью исходных материалов и производительностью сушильного барабана приведена в табл. 4

Таблица 4

Влажность материала, % по массе 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Производительно сть сушильного барабана, % 126 100 83 71 60 56 52 45 41

Примечание: 1. за 100% принята производительность при влажности материала 3%.

Для обеспечения полного сгорания топлива с максимальной теплоотдачей оператор асфальтосмесительной установки поддерживает оптимальный топочный режим, регулируя подачу первичного и вторичного воздуха, а также подачу топлива. Оператор управляющий работой асфальтобетонной установки обучен и аттестован по правилам работы в газовом хозяйстве и допущен к производству газоопасных работ в части розжига.

Нормальное горение форсунки характеризуется ярким ослепительным пламенем и отсутствием дыма и копоти в отработанных газах.

Сортировка (разделение по фракциям) горячей смеси щебня и песка производится на линейном грохоте с приводом от вибрационных двигателей. На грохоте установлены просечные сита с квадратными отверстиями, размеры сторон отверстий равны: 5х5мм, 10х10мм, 15х15мм, 20х20мм, 40х40мм. При сортировке каждая фракция поступает в свой отсек горячего бункера. Щебень крупнее 40мм поступает в отдельный бункер негабарита, из которого выгружается в автотранспорт и убирается из технологии приготовления асфальтовой смеси. На стадии грохочения оператор контролирует заполнение горячих бункеров по датчикам уровня на мониторе компьютера.

Подача минерального порошка в расходный силос (бункер) осуществляется пневмоспособом из цементовоза. Расходный бункер представляет собой устройство силосного типа, состоящее из 1-го силоса объемом 50тн . Подача минерального порошка из силоса в весовой тензометрический дозатор осуществляется следующим образом: минеральный порошок подается на шнековый питатель. Шнековым транспортером минеральный порошок загружается в весовой дозатор минерального порошка, с дозированный минеральный порошок подается в смеситель.

Подача возвратной, собственной пыли: Рекупированная пыль осевшая в рукавном фильтре шнековым транспортером подается в вертикальный элеватор пыли. Элеватором пыли материал подается в дозирующий бункер пыли .Пыль дозируется в весовой бункер минерального порошка, а затем в мешалку. Остатки не востребованной пыли перетекает по трубе в емкость рекупированной пыли. Из емкости пыль шнеком подается в вертикалный элеватор пыли. Так осуществляется циркуляция пыли по контуру .

Подача битума: Из емкостей хранения битум подается в расходную вертикальную емкость. На установке имеются 2 расходных емкости по 50 тн каждая. Одна емкость оснащена лопастной мешалкой. С вертикальной расходной емкости, битумным насосом осуществляется циркуляция битума по контуру мимо дозатора битума. В нужный момент согласно программе открывается клапан дозатора битума и дозируется по весу. С дозированный битум подается в мешалку при открытии клапана стекая по трубе. Все битумное хозяйство изолировано изоляционными материалами чтобы свести до минимума тепло-потери битума. Битумное хозяйство  состоит из 6-ти битумных котлов соединенных между собой битумопроводами. В комплексе подготовки битума происходит его обезвоживание и нагрев до рабочей температуры, указанной в рецепте для данной конкретной асфальтобетонной смеси..

Нагретый до рабочей температуры битум используется в течение 5 часов. В случае перерыва в работе на срок до 12 часов температура вязких битумов снижается до 80 °С.

Битумные котлы оборудованы маслопроводами, посредством которых происходит мягкий разогрев битума. Полезная вместимость битумных котлов составляет 2х50тн+ 5х45тн=325тн + приемная емкость 24тн.

Нагретый до рабочей температуры битум, битумной насосной установкой типа ДС-134А перекачивается в расходные (рабочие) битумные вертикальные емкости асфальтосмесительной установки НС-160. В расходных емкостях поддерживается рабочая температура битума 140°, они оборудованы масляными змеевиками для разогрева битума. Для нагрева циркулирующего в змеевиках масла используется нагреватель жидкого теплоносителя АНТ-100 с газовой горелкой. В качестве топлива используется природный газ.  .

Окончательное дозирование всех компонентов асфальтобетонной смеси обеспечивает полное соответствие дозировке утвержденным к производству рецептам. На асфальтосмесительной установке НС-160 предусмотрены весовые тензометрические дозаторы. Дозаторы обеспечивают допустимую погрешность дозирования песка и фракций щебня -1%, минерального порошка и битума + 1,5%.

5.4. Технология приготовления пористой мелкозернистой асфальтобетонной смеси.

Подача щебня и песка

Подача щебня по фракциям и песка со складов в накопительные бункера осуществляется фронтальными погрузчиками. При погрузо-разгрузочных работах следует следить за сегрегацией (разделение мелких и крупных зерен за счет скатывания последних к основанию конуса) материала, чтобы она была минимальная.

Накопительные бункера с питателями-дозаторами обеспечивают равномерное поступление материалов в сушильный барабан в заданном рецептном отношении при помощи объемного дозирования. При этом грубое дозирование осуществляется регулировкой   большой шиберной заслонкой питателя, тонкое дозирование – малой заслонкой. Необходимое количество материала контролируется для обеспечения бесперебойной работы питателей-дозаторов.

Сушильный барабан удаляет из минеральных материалов влагу и нагревает их до рабочей температуры, при которой обеспечивается наиболее полная обволакиваемость поверхности минеральных частиц битумом при наименьших затратах энергии и времени на перемешивание их в смесителе и, в тоже время, сведены к минимуму структурные изменения в битуме (старение) от воздействия чрезмерно-высоких температур. Влажность материала после сушильного барабана должна быть не более 1 %.

Контроль за температурой каменных материалов осуществляется при помощи температурных датчиков:

-          датчик температуры горячих каменных материалов, установленный в разгрузочной течке;

-          датчик температуры отходящих дымовых газов, установленный в газоходе на выходе из сушильного барабана.

Учитывая, что после сушильного барабана нагретые материалы, до поступления в смеситель, проходят еще несколько технологических операций, происходит его остывание. Величина остывания зависит от температуры воздуха, скорости ветра и может составлять от 10 °С летом и до 35 °С в холодное время сезона. В связи с этим необходима корректировка. В связи с этим материалы в сушильном барабане нагреваются до температуры несколько большей, чем указанно в ГОСТ 9128-97 таблица 8. Для этого в начале смены делается 5-6 сухих замесов при работе установки в ручном режиме. Каждый сухой замес выгружают в автомобиль – самосвал и после замера температуры минеральный материал транспортируется на склад инертных материалов.

Регулирование температуры минеральных материалов осуществляется регулированием топочного режима горелки и изменением интенсивности подачи минеральных материалов в сушильный барабан.

При большой влажности материалов уменьшается подача каменных материалов в сушильный барабан с тем, чтобы обеспечить полное удаление влаги (не более 1,0 %), при этом корректируется время рабочего цикла установки (увеличивается время операции по взвешиванию минеральных материалов). При этом снижается сменная производительность установки.

Для обеспечения полного сгорания топлива с максимальной теплоотдачей оператор асфальтосмесительной установки поддерживает оптимальный топочный режим, регулируя подачу первичного и вторичного воздуха, а также подачу топлива. Опиратор управляющий работой асфальтобетонной установки обучен и аттестован по правилам работы в газовом хозяйстве и допущен к производству газоопасных работ в части розжига.

Нормальное горение форсунки характеризуется ярким ослепительным пламенем и отсутствием дыма и копоти в отработанных газах.

Сортировка (разделение по фракциям) горячей смеси щебня и песка производится на линейном грохоте с приводом от вибрационных двигателей .Вибро грохот оборудован пятью просеивающими деками с квадратными отверстиями, размеры сторон отверстий равны: 5х5мм,  10х10мм, 15х15мм, 20х20мм 40х40мм. При сортировке каждая фракция поступает в свой отсек горячего бункера. Щебень крупнее 40мм поступает в отдельный бункер негабарита, из которого выгружается в автотранспорт и убирается из технологии приготовления асфальтовой смеси. На стадии грохочения оператор контролирует заполнение горячих бункеров.

Подача битума

Битум поставляется в автоцистернах в нагретом и выпаренном состоянии, битумовозом, грузоподъемностью 16т. Сливается с эстакады в приемную емкость объемом 24тн, расположенную ниже. По битумопроводу насосом битум подается в емкости хранения 5шт, общим объемом 250тн. Из емкостей хранения битум перекачивается в расходные емкости 2 шт – объемом 50тн каждая. Подготовленный битум до рабочей температуры, битумным насосом подается в дозатор битума, служащей для взвешивания дозы вяжущего (битума) согласно заданному рецепту асфальтобетонной смеси и вводится затем  в лопастной смеситель. Дозатор работает с двумя тензодатчиками на которые установлен бак дозатора. Взвешивание битума происходит при заполнении бака, ввод битума в смеситель осуществляется при открытии донного клапана..

Битумные котлы оборудованы индикаторами температуры, люками и сапунами для выпуска нагретых паров, подключенных с помощью кранов, вентилей, маслопроводов, битумопроводов и трубных регистров к системе подогрева и циркуляции теплоносителя для разогрева битума.

Окончательное дозирование всех компонентов ЩМА обеспечивает полное соответствие дозировке утвержденным к производству рецептам. На асфальтосмесительной установке НС-160 предусмотрены весовые тензометрические дозаторы. Дозаторы обеспечивают допустимую погрешность дозирования песка и фракций щебня + 3%, минерального порошка и битума + 1,5%.

Перемешивание всех компонентов мелкозернистой асфальтобетонной смеси является центральной операцией приготовления асфальтобетонной смеси. В смесителе протекает основная часть физико-химических процессов. Перемешивание происходит в смесителе принудительного действия. Смеситель представляет собой двухвальную лопастную мешалку цикличного действия. Порядок загрузки смесителя для приготовления мелкозернистого асфальтобетона с дозированными компонентами: щебень 5-20→  песок из отсева 0-5→  сухое перемешивание 10 сек. →  битум→ мокрое перемешивание 35-40 сек. → выгрузка в кузов автомобиля. Такая схема последовательности перемешивания компонентов асфальтобетонной смеси характерна для высокощебенистых смесей типа А и Б . Это снижает продолжительность перемешивания на 15-20%, и повышает однородность смеси.

Качество перемешивания зависит от времени перемешивания. Чем мельче смесь, тем больше времени тратится на перемешивание. Время перемешивания указано в табл. 5.

Таблица 5.

Вид смеси Ориентировочная продолжительность перемешивания в лопастных мешалках цикличного действия, сек
“СУХОЕ” “МОКРОЕ”
Мел. зер пористая 10 35-45

Для каждого состава асфальтобетонной смеси, согласно рецептов и приведенных в регламенте циклограмм работы установки, время перемешивания корректируется во время пробных замесов.

Для этого, ориентируясь на данные таблицы 5, делают несколько замесов с различным временем «мокрого» перемешивания (диапазон 10-15 сек) и для каждого замеса в лаборатории определяют среднюю плотность образцов асфальтобетонной смеси, водонасыщение и предел прочности при +50°С.

.

Асфальтосмесительная установка относится к пылеобразующим предприятиям. Основные источники выбросов пыли:

-          сушильный барабан;

-          горячий элеватор;

-          грохот;

-          смеситель.

Для снижения выбросов пыли на установке служит пылеулавливающее устройство с предварительным отделителем и сухим фильтром, который имеет тканевую фильтрующую вставку с автоматическим  встряхиванием. Вентилятор осуществляет отсос газов с пылью и продувку сухих фильтров. Очищенные газы содержат количество примесей в пределах допустимых норм и выводятся в атмосферу через трубу, имеющую определенную высоту. Рекуперированная пыль, оседающая в фильтре, используется в технологическом процессе в качестве так называемого «собственного» наполнителя.

5.5. Остановка установки.

Остановка установки в нормальных условиях производится при остановке на плановые ремонты, при консервации ее согласно плана, при отсутствии завоза сырья, в конце рабочей смены, заранее предусмотренных и предвиденных ситуациях. Перед остановкой установки последовательно доводится до конца разгрузка комплекса. Остановка установки производится в следующей последовательности:

-    выключается предварительное дозирование, включая собирающий и загрузочный конвейеры; -горелки редуцируются;

-    по опорожнению барабана горелки выключаются автоматически, дроссельный клапан закрывается;

-    выключается ленточный питатель;

-    сушильный барабан выключается по истечению времени охлаждения; очищается смеситель, прогонкой примерно 2 замесов сухой смеси (без добавки битума);

-    выключается фильтр;

-    выключается горячий элеватор;

-    выключается элеватор заполнителя;

-    выключается грохот;

-    выключается смеситель;

-    откачивается битум, а при откачке битума на короткое время, открывается
дозирующий затвор (3-ходовой кран), т.е. 3-ходовой кран ненадолго становится в положение взвешивания;

-    выключается компрессор (если ожидается отгрузка по окончанию рабочего дня; только по согласованию с ответственным лицом – компрессор устанавливается в позиции рабочей готовности или автоматического режима);

-    устанавливается насос термального масла на схему ночного (или воскресного) режима;

-    выключается управляющие напряжение (управляющее напряжение по схеме ночного (или воскресного) режима остается включенным, и по необходимости, также как для компрессора);

-    выключить ЭВМ вместе со всей дополнительной аппаратурой;

-    выключить все главные выключатели, ночная (воскресная) схема остается включенной.

5.5. Основные виды дефектов.

Таблица 6

Основные виды дефектов, причины возникновения и способы устранения.

Виды дефекта Причины

возникновения

Способ устранения
1 2 3
1. Синий дым над

смесью

Смесь перегрета (свыше

160°)

Отрегулировать

температурный режим.

2. Глянцевая пленка

поверхности смеси в

кузове автомобиля -

самосвала, сгустки

битума в смеси.

Недостаточное

перемешивание, нарушение температурного режима.

Корректировка времени

перемешивания.

Проконтролировать

температурные режимы

битума, минеральных

материалов и

перемешивания.

3. Включение частиц

минерального материала

не покрытых битумом.

Недостаточное

перемешивание.

Остаточная влажность

минеральных материалов более 0,5 %.

Применение слежавшегося минерального порошка (собственного заполнителя).

Корректировка времени

перемешивания.

Проконтролировать

температурные режимы

перемешивания.

Уменьшить объем

минерального материала, проходящего через сушильный барабан.

4. Неоднородность

асфальтобетонной

смеси.

Нарушение рецептуры

смеси. Расслоение

исходных

крупнозернистых

заполнителей на складе.

Налипание материала на

ленту собирающего

конвейера. Сбой  в

работе весовых дозаторов минерального наполнителя.

Привести в

соответствие заданную

рецептуру смеси, при

необходимости

откорректировать

зерновой

Состав. Те части склада

минеральных

материалов, где

произошло расслоение,

необходимо перемешать

при помощи погрузчика.

Для предотвращения

налипания материала на

ленту собирающего

конвейера в первую

очередь необходимо

подавать крупный

заполнитель. Проверить

точность дозировки

весового оборудования.

5. Расслоение

асфальтобетонной смеси

в кузове машины.

Неправильная загрузка

автотранспорта.

Нарушение зернового

состава минеральной

части асфальтобетона.

Свести к минимуму

количество

загружаемых порций

смеси.

Привести в

соответствие заданную

рецептуру смеси, при

необходимости

откорректировать

зерновой состав.

6 КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА АСФАЛЬТОБЕТОННЫХ СМЕСЕЙ.

1 Смеси должны быть приняты лабораторией.

2 Приемку смесей производят партиями. При приемке партией считают количество смеси одного вида и состава, выпускаемое предприятием на одной смесительной установке в течение смены, но не более 1200 т.

При отгрузке партией считают количество смеси, отгружаемое одному потребителю в течение смены.

3 Для проверки соответствия качества смеси проводят приемосдаточные и периодические испытания.

4. Для проведения приемосдаточных испытаний отбирают в соответствии с ГОСТ 12801 две пробы от партии, при этом отбор проб осуществляют из расчета получения одной объединенной пробы не более чем от 600 т смеси, и определяют температуру смеси, содержание вяжущего и зерновой состав минеральной части.

Если сменный выпуск смеси не превышает 600 т, то для отобранной пробы дополнительно определяют устойчивость к расслаиванию по показателю стекания вяжущего, водонасыщение и предел прочности при сжатии при температуре 50 °С.

Если сменный выпуск смеси превышает 600 т, то для первой и второй, а затем для каждой второй пробы определяют устойчивость к расслаиванию по показателю стекания вяжущего, водонасыщение и предел прочности при сжатии при температуре 50 °С.

5 Периодический контроль качества смеси осуществляют не реже одного раза в месяц и при каждом изменении материалов, используемых для приготовления смеси.

6 При периодическом контроле качества и подборе состава смеси определяют пористость минеральной части, остаточную пористость, предел прочности при сжатии при 20 °С, водостойкость при длительном водонасыщении, коэффициент внутреннего трения и сцепление при сдвиге при температуре 50 °С, предел прочности на растяжение при расколе при температуре 0 °С, сцепление битума с минеральной частью смеси. При периодическом контроле также рассчитывают показатель однородности смеси.

7. На каждую партию отгруженной асфальтобетонной смеси потребителю на следующий день выдается «паспорт- качества на асфальтобетонную смесь», в котором указывают:

-наименование предприятия-изготовителя и его адрес;

- номер и дату выдачи документа;

- наименование и адрес потребителя;

- номер заказа (партии) и количество (массу) смеси;

- вид смеси;

- температуру смеси;

- показатель устойчивости к расслаиванию;

- сцепление битума с минеральной частью смеси;

- водонасыщение;

- пределы прочности при сжатии при температуре 50 °С и 20 °С;

- пористость минеральной части;

- остаточную пористость;

- водостойкость при длительном водонасыщении;

- показатели сдвигоустойчивости;

- показатель трещиностойкости;

- однородность смеси;

- обозначение настоящего стандарта.4.

При отгрузке потребителю каждый автомобиль сопровождают транспортной документацией, в которой указывают:

- наименование предприятия-изготовителя;

- дата отгрузки;

- № обратного талона;

- вид, тип, марку смеси;

- № состава;

- количество смеси;

- № автосамосвала;

- подпись оператора.

7 Правила транспортирования

7.1 Порядок отгрузки асфальтобетонной смеси

1. Водитель транспортного средства, прибывший за смесью, останавливается на автомобильных весах и предоставляет документы на весовую. После получения отпускного талона съезжает с весов и направляется на погрузку. В отпускном талоне должно быть указано:

- государственный номер автомобиля;

- количество затребованной смеси;

- подпись весовщика.

2. По прибытии на установку, водитель сдаёт отпускной талон машинисту установки и устанавливает автомобиль под разгрузочную воронку завода. Машинист установки отгружает затребованную смесь согласно рецепта. По окончании загрузки машинист подаёт звуковой сигнал, водитель выезжает из-под установки и следует к эстакаде накрытия палаток.

3. На эстакаде представитель лаборатории отбирает пробу асфальтобетонной смеси, после чего водитель автосамосвала накрывает кузов палаткой и подаёт машину на весовую.

4. Встав на весы, водитель  транспортного средства получает от весовщика накладные документы и паспорт качества, оформленный лабораторией согласно разделу 6 настоящего технологического регламента.

7.2. Транспортировка смесей.

1. Перед загрузкой необходимо осмотреть поверхность кузова (не должна иметь углублений, в которых могут скапливаться вещества для обработки кузова или асфальтобетонная смесь), мусор и остатки смеси необходимо удалить. После очистки кузов необходимо обработать мыльным раствором, предотвращающим прилипание смеси к поверхности кузова. Раствор наносится разбрызгиванием на стенки и дно кузова в минимальном количестве, чтобы его избыток не накапливался на дне. Излишки раствора удаляются до подачи самосвала под загрузку.

2. Для предотвращения сегрегации смеси кузов самосвала заполняется порциями. Первая порция загружается в переднюю часть кузова, затем самосвал подаётся вперёд и загружается вторая порция к заднему борту. Третья порция загружается между двумя предыдущими. При длиннобазовом самосвале кузов заполняется пятью порциями: три первые – аналогично предыдущему варианту загрузки, четвертую и пятую соответственно между второй и третьей порциями смеси.

3. Для защиты смеси от погодных условий самосвалы должны быть укомплектованы непромокаемым пологом. Полог должен закрывать смесь так, чтобы его края накрывали борта кузова, а крепление полога должно обеспечивать надёжную защиту смеси от ветрового потока во время доставки.

8. Общие требования безопасности при работе на НС-160.

8.1. Общие требования.

1. К управлению и обслуживанию асфальтосмесительной установкой (АСУ), допускается лицо не моложе 18 лет, признанное годным к работе медицинской комиссией, прошедший специальное обучение по безопасным методам и приемам производства работ, инструктажу, по безопасности труда и получивший, в установленном порядке, удостоверение.

2. Поступивший на работу должен пройти вводный инструктаж по безопасности труда, производственной санитарии, оказанию доврачебной помощи, пожарной безопасности, экологическим требованиям, условиям работы и первичный инструктаж на рабочем месте, о чем должны быть сделаны записи в соответствующий журнал с обязательной подписью инструктируемого и инструктирующего. Ежегодно у оператора АСУ должна проводиться проверка знаний или требований безопасности с надлежащим оформлением протокола.

3. Оператор обязан выполнять только ту работу, которая разрешена администрацией, и при условии, что безопасные способы ее выполнения ему известны.

4. Оператор должен соблюдать правила внутреннего распорядка.

5. Оператор должен в течение всего рабочего дня содержать в порядке и чистоте рабочее место, не загромождать проходы к нему материалами и конструкциями.

6. Работать ручным механизированным инструментом, а также зацеплять поднимаемые материалы грузоподъемными механизмами может быть только обученный оператор, имеющий соответствующее удостоверение стропальщика.

7. Рабочие места обеспечиваются испытанными ограждениями, защитными и предохранительными устройствами, приспособлениями, должен иметь достаточное освещение. В случае необходимости пользоваться исправными переносными светильниками напряжением не выше 42 В.

8. При работе на высоте обязан пользоваться исправным предохранительным поясами и каской.

9.Включать в электросеть инструмент и другие токоприемники следует только при помощи предназначенных для этой цели устройствами (рубильники, штепсель, разъемов, выключателей, пускателей).

10. Вращающиеся детали оборудования должны быть ограждены, все металлические части должны быть надежно заземлены.

11. Горюче- смазочные материалы, необходимые для обслуживания АСУ, должны храниться вдали от нагревательных приборов.

12. Для обеспечения пожарной безопасности на АСУ необходимо иметь огнетушитель или другие средства пожаротушения (ящики с песком, пенный огнетушитель, кошма и др.), В местах нахождения огнетушителей должны быть правила пользования ими.

13. В операторской АСУ должны быть аптечки для оказания первой помощи.

14. Человека, попавшего под напряжение, немедленно освободить от действия тока путем отклонения электроустановки или электропровода. Если невозможно быстро отключить электроустановку или электропровод пострадавшего нужно оттащить от токоведущих частей, действуя одной правой рукой, изолированной резиновой перчаткой (сухой одеждой, кепкой, и т.д.). При этом оказывающий помощь должен браться только за одежду и обувь пострадавшего.

15. Во время работы АСУ чистка, регулировка, ремонт, подтяжка болтовых соединений маслопроводов, битумопроводов, пневмопроводов не допускается, а обслуживание их производится только при отсутствии давления в системе.

16. При вскрытии тары с горючими материалами нельзя использовать инструменты, дающие искру при ударах. Во время продувания трубопроводов нельзя находиться в зоне выхода струи воздуха.

17. В зоне асфальтосмесительной установки должны быть оборудованы места для размещения первичных средств пожаротушения, которые должны легко сниматься без применения инструмента. Подъезды к месту размещения средств пожаротушения должны быть всегда свободными.

18. Заземляющее устройство (средства защиты), применяемые в электроустановках, должны содержаться в исправном состоянии и периодически подвергаться испытаниям.

19. Обо всех случаях обрыва провода, неисправности заземляющих устройств и о других повреждениях электрооборудования в зоне работы оператора следует немедленно сообщить мастеру.

20. Запрещается исправлять, регулировать и пользоваться электроинструментом, если ощущается даже незначительное прохождение тока через корпус инструмента. Этот электроинструмент оператор не имеет права передавать другим лицам.

21. Обо всех случаях травмирования и нарушения правил ТБ и ОТ оператор обязан немедленно докладывать своему непосредственному начальнику, а, при его отсутствии, вышестоящему начальнику.

22. До прибытия врача необходимо пострадавшему оказать первую медицинскую помощь.

23. На пульте управления должны быть устроены система сигнализации и аварийные выключатели (рубильники) для срочного обесточивания всего комплекса оборудования.

24. Силовая и осветительная электропроводки должны быть защищены от механических повреждений. Электрорубильники должны иметь защитные кожухи без прорезей и устанавливаться в закрывающиеся ящики.

25. Пуск, остановку и изменение режима работы машин и механизмов, обслуживаемым двумя и большим числом рабочих, разрешается только по указанным в инструкции сигналам. Подача сигналов поручается выделенным и проинструктированным для этой цели рабочим.

26. Все пусковые устройства управления механизмами должны иметь четкие надписи об их назначении.

27. Должны быть изготовлены и выставлены в соответствующие места запрещающие и предупреждающие знаки согласно ГОСТ 12.4,026-76:

-   запрещающий знак Т 1.1. Вход (проход) воспрещен;

-   запрещающий знак Т 1.5. с поясняющей надписью. Знаки устанавливать возле нагревателя битума, битумных цистерн, под навесными битумопроводами и трубопроводами, а также перед смесителями и бункером готовой смеси;

-   предупреждающие знаки: Т2.5,Т2.8, Т2.9.

Знак Т2.5.: «Осторожно! Электрическое напряжение!»- устанавливать у силовых панелей (рубильников).

Знак Т2.8.: «Осторожно! Возможно падение!»- устанавливать перед лестницами смесителя, бункера готовой смеси, сушильного барабана и нагревателя битума.

Знак Т2.9.: «Осторожно! Прочие опасности! Опасная зона»- устанавливают с табличкой с поясняющей надписью «Рубильник не включать», «Работают люди», Знак устанавливать в местах, где необходимо предупреждение о возможной опасности.

Знаки ТЗ. 1.1. «Работа в каске», Т3.4. «Работа в защитной обуви», Т 3.6. «Работать в защитных очках», знак Т З.1.- устанавливать около смесителя и бункера готовой смеси.

Знак Т3.4., Т 3.6.. – около нагревателя и баков с теплоносителем.

8.2. Требование безопасности перед началом работ.

1. Перед началом работы машинист АСУ должен одеть полагающуюся спецодежду, средства индивидуальной защиты.

2. Произвести осмотр оборудования.

3. Оборудование АБЗ должно отвечать следующим требованиям:

-   все рабочие площадки и переходы должны быть оборудованы прочными настилами и лестницами, снабжены перилами и ограждениями;

-   площадка и боковая стена под форсункой должны быть обшиты листовым железом, сзади форсунки устанавливают пламязащитный экран из несгораемого материала с окошком для наблюдения за горением форсунки.

4. У элеваторов для подачи в бункер минерального порошка должны быть герметически закрытые кожухи из листовой стали и огражденные приводы.

5. Перед пуском АСУ необходимо:

-   осмотрев АСУ убедиться в ее исправности;

-   проверить битумные коммуникации и при наличии застывшего битума прогреть трубы и краны;

-   проверить наличие обслуживающего персонала;

-   дать предупредительный звуковой сигнал.

8.3. Требования безопасности во время работы.

1. При работе АСУ необходимо:

-   обеспечить санитарные условия;

-   перед каждой сменой проверять исправность проводки и узлов автоматики, механизмов и местного пуска отдельных машин и устройств, механизмов управления (привода), при дистанционном управлении все механизмы (агрегаты и установки) пускать в строгой последовательности:

-    от пункта выпуска готовой смеси к пункту загрузки материалов.

2. Не допускается во время работы установки:

-   чистка, регулировка, ремонт, подтяжка резьбовых соединений маслопроводов, топливопроводов и битумопроводов;

-   техническое обслуживание электроприемников установки, находящихся под напряжением;

-   замена предохранителей электрооборудования без отключения его от сети;

-    подавать напряжение свыше 50 В от постороннего источника без наличия исправных заземляющих устройств;

-   находиться под навесными битумопроводами, в непосредственной близости от сливных магистралей и люка битумной емкости нагревателя битума;

-   снимать решетку с люка битумной емкости нагревателя битума;

-   работать в темноте время суток без освещения;

-   находиться под (над) бункером питания, под наклонным конвейером, смесителем, бункером готовой смеси и скипом;

-   снимать решетки с бункеров агрегата питания и находиться в бункерах;

-   посторонним лицам находиться в кабинете операторов, на площадках обслуживания агрегатов;

-   устранять негерметичность в соединениях пневмосистемы без снижения давления сжатого воздуха до атмосферного;

-   работа при снятых ограждениях, защитных кожухах;

-   включать вибраторы на незагруженных бункерах.

3. При работающей установке проход между промежуточной опорой бункера готовой смеси и опорой смесителя должен быть закрыт ограждением с запрещающим знаком ПРОХОД ВОСПРЕЩЕН!

При заборе проб асфальтобетонной смеси нельзя находиться под бункером готовой смеси, под смесителем. Пробу надо отбирать с нагруженной машины, отъехавшей от места погрузки, желательно при этом стоять на эстакаде и специальным ковшиком производить отбор из кузова.

4. Допускается нагрузка на 1 п.м. площадок обслуживания установки не более 150 кг.

5. При зажигании и регулировании форсунки необходимо находиться сбоку топки. Запрещается стоять напротив форсунки.

6. Запрещается эксплуатация сушильных барабанов при неисправности топок, форсунок, работающих на жидком топливе. Также запрещается работа сушильных барабанов, если наблюдается выброс пламени горелок в атмосферу через запальные отверстия, щели лобовой части топки и лабиринтные уплотнения.

8.4. После окончания работы.

1. По окончании работы все пусковые приспособления необходимо отключить и закрыть. Должна быть исключена возможность пуска установки посторонним лицом.

2. По окончании работы АСУ необходимо снять силовое напряжение. При осмотре и техническим обслуживании необходимо применять переносные электролампы с напряжением до 36 В Сердечники и кожухи понижающих трансформаторов и одна клемма низкого напряжения должны быть заземлены.

3. Осмотр и ремонт внутренней части сушильного барабана и мешалки разрешается после их остывания.

АСУ должна быть обеспечена пылеуловителями.

8.5. Пожарная безопасность.

1.  Все противопожарные мероприятия, осуществляемые на АСУ, подлежат согласованию с местным отделением Госпожарнадзором.

2. Все места опасные в пожарном отношении (склады, битумоплавильные установки, битумохранилища и т.д.) должны быть снабжены щитами с противопожарным оборудованием, ящиками с сухим и чистым песком, огнетушителями.

3. Для тушения загоревшего битума или воспламеняющегося топлива необходимо применять огнетушители пеногоны и песок или закрывать источник огня брезентом (кошмой), не допуская доступ воздуха.

4. От битумоплавильных установок до других сооружений и сгораемых строений расстояние должно быть не менее 50 м. Разрывы и проходы между установками завода должны быть не менее 3 м.

5. Лицам, не связанным с обслуживанием машин и установок, запрещается находиться в зоне их работы.

8.6. Требования безопасности в аварийных ситуациях.

8.6.1. При экстренной остановке приводов всей установки необходимо включить дымосос на 5 мин., продуть газоходы, а затем устранить причину остановки. Если включить дымосос невозможно (при отключении эл. энергии) осмотр установки производить только при остывших газоходах (через 15-20 мин. После остановки).

8.7.Требования безопасности по окончании работы.

8.7.1. По окончании работы следует очистить смеситель от налипшей смеси. Для этого смеситель загрузить щебнем фракции 10-20 мм до 400-450 кг и дать ему поработать в течение 1-1,5 мин. и затем освободить смеситель.

9. СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ И ЛИТЕРАТУРЫ

  1. ГОСТ 31015-2002 «Смеси асфальтобетонные и асфальтобетон щебеночно-мастичные. Технические условия»;
  2. ГОСТ Р 52129-2003 «Порошок минеральный для асфальтобетонных и органоминеральных смесей. Технические условия»;
  3. СНиП 3.06.03-85 «Автомобильные дороги»;
  4. ГОСТ 22245-90 «Битумы нефтяные дорожные вязкие. Технические условия»;
  5. Типовая инструкция №20 по охране труда машиниста смесителя (оператора) асфальтобетонного завода (АБЗ);
  6. РД ДОРС 12-2004 Требования к технологическому регламенту производства продукции, предъявляемые при сертификации в системе «Росдорсертификация»
  7. ГОСТ 27945-95 Установки асфальтосмесительные. Общие технические условия.
http://vk.com/club23595476
. контакты http://vk.com/club23595476 .